机械制造的技术基础Word文档下载推荐.docx
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7.2零件表面加工的选择·
7.3制定工艺路线·
6
8工序设计·
8.1选择加工设备与工艺设备·
8.2确定工序尺寸·
7
9确定切削用量及基本时间·
8
9.1切削用量的设计·
9.2基本时间tm的设计·
8
9.3辅助时间ft的设计·
89.4工件时间djt的计算·
910夹具设计·
9
10.1定位方案·
10.2夹紧机构·
10.3导向装置·
9
10.4夹具体·
11设计体会·
10
12参考文献·
11
附录·
12
一毛坯图纸·
12
二机械加工工艺过程卡·
13
三机械加工工序卡·
14
四夹具装配图·
15
序言
机械制造技术基础课程设计是我们在学完了机械制造技术基础和大学的全部基础课,技
术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕亚设计之前对所学各课程的一次
深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。
这次设计使我们能综合运用机械制
造技术基础中的基本理论,并结合生产实习中学到的实践知识,独立地分析和解决了零件机
械制造工艺问题,设计机床专用夹具这一典型的工艺装备,提高结构设计能力,为今后的毕
业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的
地位。
由于能力所限,经验不足,设计中还有许多不足之处,希望各位老师多加指教。
摘要
本次设计主要是进行泵体类零件的机械加工工艺规程及典型夹具的设计,是对我们以往
所学知识的总结和对我们所掌握知识的一次扩展。
这次设计主要从工艺规程的指定与夹具的
设计两方面出发,根据零件本身的特点,生产类型以及零件在具体工作时的作用选择工艺规
程和夹具。
首先要分析零件的作用及其工艺,再次设计零件的毛坯尺寸加工余量及公差。
在
工艺规程方面:
确定生产类型,综合考虑其准确度高,确定合理的加工方法可使生产效率提
高,消耗经济少等方面,选择一个最优方案;
在夹具设计方面,因为是泵体类零件,加工Ф
16和Ф18的通孔,选择钻床加工,按照设计好的工艺路线选择定位、导向、加紧等装置。
可以考虑诸多因素来拟订最优方案,最终完成本次设计。
这次设计为今后的毕业设计及对未
来将从事的工作进行了一次适应性训练,从而打下了良好的基础。
泵体的作用
我们的研究对象——泵体,是发动机机油泵上的一个重要零件,用于EQ—4H康明斯
发动机上。
该零件的结构复杂,关键尺寸较多,可以把其划归为箱体一类的零件加工。
发动机机油泵的作用是向发动机内的配合运动件的摩擦表面进行供油,以起到润滑、冷
却、清洗的作用。
汽车发动机常用的机油泵一般有两种:
一种是齿轮泵,另一种是转子泵。
转子泵的特点
是体积小,结构紧凑,输油压力及单位时间的输油量都比齿轮泵大,且油压均匀,使发动机
的润滑效果得到提升和加强。
转子泵是利用安装在该泵体内一对内、外转子,且内、外转子的旋转中心是偏心的,在
转动过程中,容腔容积变化而进行吸油和输油的。
其中内转子与转子轴固定为主动件,外转
子是从动件,它在内转子的带动下,在在泵体Φ71.63±
0.03的孔中自由转动,故称为转子
泵。
内转子为4个齿,外转子为5个齿,转子轴的一端与内转子固定,另一端与齿轮固定,
通过安装在发动机的凸轮轴上的齿轮与该齿轮啮合来带动内转子的转动的。
泵体的关键尺寸是Φ18H7孔、Φ16H7孔、Φ71.63±
0.03内孔,加工中要保证孔的尺
寸精度及孔距要求。
5、零件的工艺分析及生产类型的确定
5.1、零件的工艺分析
通过对该零件图的重新绘制,知原图样的视图正确、完整,尺寸、公差及技术要求齐全。
该零件需要加工的表面均需切削加工,各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。
以下是
泵体需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求和粗糙度。
1.泵体底面的粗糙度为3.2μm;
顶面粗糙度为3.2μm;
零件上部圆环内外面粗糙度均
为3.2μm。
2.孔φ16H7,粗糙度为1.6μm,对于底面的垂直度为0.013。
3.孔φ18H7,粗糙度为1.6μm,对于φ16H7的位置度为φ0.1。
4.左侧通孔φ4的粗糙度为6.3μm。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度,该零件没有很难加工的表
面,上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。
5.2、零件的生产类型
由题目知道年产量为100000件,零件的生产类型:
大批量生产。
6、选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图
6.1、选择毛坯
该零件材料为HT200,零件结构比较简单,生产类型为大批生产,为使零件有较好的力
学性能,保证零件工作可靠,故采用机器铸造成形,砂型铸造为宜,以提高生产效率。
6.2、确定机械加工余量
毛坯总余量的确定,首先应该根据所选择的毛坯铸造方法,确定铸铁件机械加工余量的等级,
然后就可以很方便的决定毛坯的机械加工总余量。
根据铸件的材料和铸造方法确定毛坯铸件
典型的机械加工余量等级表,零件最大尺寸<250mm,铸件的机械加工余量等级则为5-7级,
选择6级。
从《铸件-尺寸公差与机械加工余量》(GB/T6414-1999)中查得:
上、下表面的加工余
量在厚度方向为4mm;
外围面的横向加工余量为2mm,纵向加工余量为1.4mm;
上部圆柱面
的加工余量为2mm;
Φ16H7的孔的单面余量查表得1mm。
6.3、确定毛坯尺寸
查《铸件-尺寸公差与机械加工余量》(GB/T6414-1999)知道:
凸台外面做机械加工:
R=F+2RMA+CT/2
内腔做机械加工:
R=F-2RMA-CT/2
台阶做机械加工:
R=F
铸件某一部分一侧做机械加工:
R=F+RMA+CT/2
(其中R=铸件毛坯的基本尺寸,F=最终机械加工后的尺寸,RMA=要求的机械加工余量,
CT=铸件公差)
毛坯尺寸为零件的尺寸加上所查得的加工余量值。
6.4、设计毛坯
(1)确定圆角半径
需要加工的和不需要加工的过度表面处圆角半径为R=2mm;
其余的圆角半径为R3~R5。
(2)确定拔模斜度
查表得:
拔模斜度为1°
30′。
(3)确定分模位置
选择距底面圆面处的平面为分模面。
7、选择加工方法,制定工艺路线
7.1、定位基准的选择
粗基准的选择:
按基准的选择原则,即当零件有不加工表面时,应以这些不加工表面作
粗基准;
若零件有若干不加工表面时,则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面
作粗基准。
现以零件的左端面为主要的定位粗基准。
精基准的选择:
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和
“基准统一”原则,选择Φ16H7孔为精基准。
7.2、零件表面加工方法的选择
(1)泵体的上下面表面粗糙度为Ra3.2,需进行粗铣。
(2)Φ16H7的孔公差等级为IT7,内表面粗糙度为Ra1.6,由于该孔在铸造是已
经铸出来了,所以需要先进行扩孔,再进行铰孔,可达到7级精度。
(3)Φ18H7的孔公差等级为IT7,内表面粗糙度为Ra1.6,与孔Φ16H7要满足0.1
的位置度,所以要以孔Φ16H7为定位基准,需先扩,再粗铰,然后进行精铰可达到要求。
(4)底座上四个Φ8.68的孔表面粗糙度为Ra1.6,且要与孔Φ16H7的轴线保证0.7
的位置度,需先钻,再粗铰,然后进行精铰。
(5)底座上Φ4的孔内表面粗糙度为Ra6.3,需用深孔钻。
(6)2个M2.5-6H的螺纹孔粗糙度为Ra1.6,先钻孔,再用丝锥攻螺纹。
(7)0.5X45°
倒角用外锥面锪钻就可以。
7.3、制定工艺路线
工序5:
砂铸
工序10:
人工时效
工序15:
粗铣泵体底面A
工序20:
车B面大圆以及0.5×
45°
的倒角
工序25:
车部分C面
工序30:
车C面及Φ24凸台面
工序35:
车内倒角R0.4
工序40:
扩左端孔
工序45:
铰左端孔至零件尺寸
工序50:
扩中心孔
工序55:
铰中心孔至零件尺寸
工序60:
钻底座上4个Φ8.68的孔
工序65:
丝锥功2个M2.5-6H的螺纹通孔
工序70:
去毛刺
工序75:
清洗
工序80:
终检
工序85:
入库
8、工序设计
8.1、选择加工设备与工艺设备
参见表1:
课程设计机械加工工艺过程卡
工序号设备工艺装备
工序15X53卧式铣床高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具
工序20
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- 关 键 词:
- 机械制造 技术 基础