液压泵装配方案设计书Word下载.docx

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3.7，钢球直径Ø

4；

2>

工艺孔深5；

3>

先装堵头，再装钢球，堵头与零件表面齐平，钢球低于零件表面；

v改进方案：

取消堵头，只压装钢球，之后对工艺孔进行铆压。

4.工艺孔压装设备要求：

满足各种型号泵体、泵盖的安装要求；

自动送料、压装；

压装力大小、压装行程可调节；

4>

装置操作简单；

5>

安装泵盖、泵盖最多30″，压装单个工艺孔最多20″，拆下零件最多25″。

v改进后装置要求：

1.压装力大小、行程可控，压装力有大小变化曲线显示，达到设定压力后自动停止压装；

2.压装钢球后对工艺孔进行铆压处理；

3.改进后压装单个工艺孔最多40″。

（2）零件的选配装置

v改进方案:

依据现有设备添加相关组件以满足生产需求。

（3）电动柱塞套总成装配及检测装置

1.电动柱塞套总成属于电动液压泵的关键零部件，装配前需对零件进行选配，装配时还需

涂抹固持剂、静置处理。

2.电动柱塞套总成有如下几种结构：

结构B

结构A

3.电动柱塞套总成装配及检测技术条件：

装配前先对零件进行选配；

先将钢球、圆锥弹簧、挡圈装在柱塞套体2孔内，再将柱塞套体2与柱塞套体1配合面

均匀涂抹固持剂，压紧，静置24小时；

上述工步完成后对零件进行密封性检测；

（分别用空气和煤油进行检测）

4.电动柱塞套总成装配及检测装置要求：

操作简单、快捷；

自动送料、装配、涂抹固持剂、压装等；

在线检测装置操作简单、方便，检测完成后数据与结论同时显示；

装配完成最多2′，在线检测单个最对1.5′。

（4）溢流阀总成装配及在线检测装置

1.溢流阀总成为液压泵中的保险装置，对油路压力有限制作用，避免油路压力过大产生

不必要的问题。

2.溢流阀总成结构如下图所示：

3.溢流阀总成装配及在线检测技术条件：

装配前用针阀对溢流阀体进行冲压阀线；

装配时先将针阀、弹簧装入溢流阀体中，再将可调螺栓拧入溢流阀体内，最后装螺母；

装配完成后对溢流阀总成进行在线检测及调压处理，将溢流阀的溢流压力调至30±

1MPa，

然后再拧紧螺母。

4.溢流阀总成装配及在线检测装置要求：

冲压阀线压力可以调节、显示；

用高硬度的硬质合金材料做压阀线专用件；

自动送料、装配；

在线检测装置操作方便，溢流阀溢流压力自动调节，溢流压力数据显示；

数据可存储，并与溢流阀总成一一对应；

6>

溢流阀总成装配每件最多2′，在线检测及调压每件最多1.5′。

（5）电机轴承压装装置

考虑供应商直接装轴承后供货，每批按抽检比例不装轴承供检验用。

（6）电动柱塞套装入泵体、泵盖装置

1.电动柱塞套与泵体、泵盖孔为过盈配合，且部分电动柱塞套安装时有角度要求（即

电动柱塞套的孔要与泵体、泵盖的孔对正），因此安装时需要调整位置并对正。

2.电动柱塞套装入泵体、泵盖如下图所示：

3.电动柱塞套装入泵盖、泵体技术条件：

装配前需对电动柱塞套和泵盖、泵体进行选配；

装配时要将电动柱塞套的孔与泵盖、泵体的配合孔对正；

不能损坏电动柱塞套及泵盖、泵体；

4.电动柱塞套装入泵盖、泵体装置要求：

自动送料，自动对正，满足各种泵盖、泵体的安装要求；

安装泵盖、泵体每件最多30″，装入电动柱塞套每件最多30″，拆下泵盖、泵体

每件最多25″。

（七）装配NPT1/8圆锥螺栓、油管接头等装置

暂定方案如下：

采购一批气动可调扳手及定力矩扳手，先用气动可调扳手拧紧（气动扳手拧紧力矩需比

规定力矩小），然后再用定力矩扳手拧紧到位。

（8）拨叉、滚轮压装装置

考虑供应商整体供货，将弹性圆柱销改为实心销，购回后整体检测。

（9）部装壳体总成装置

1.壳体总成是液压缸的储油部分及手动部分的组合。

2.壳体总成有如下图显示几种结构：

3.壳体总成装配技术条件：

装配前压杆架总成需装O形密封圈及涂抹润滑脂；

装配前壳体传动轴孔两口部均匀涂抹润滑脂；

最后装配轴用钢丝挡圈；

拨叉、压杆架装配时有有方向及角度要求；

结构C

4.壳体总成装配装置要求：

装配时壳体需固定；

有装置为拨叉、压杆架定位、限位；

压杆架自动压装；

满足各种壳体安装、装配要求

安装壳体最多20″，安装个零件最多1′，拆下壳体20″。

（10）装溢流阀、手动柱塞套等零部件装置

1.溢流阀、手动柱塞套等零部件装配在泵盖、泵体上。

2.装溢流阀、手动柱塞套等零部件结构有如下所示几种：

3.装溢流阀、手动柱塞套等零部件技术条件：

溢流阀、手动柱塞套装配前螺纹部分需均匀涂抹厌氧密封胶；

装配时泵体、泵盖需固定；

4.装溢流阀、手动柱塞套等零部件装置要求：

自动涂抹厌氧密封胶；

操作简单，能满足各种泵盖、泵体的安装要求；

溢流阀、手动柱塞套等零件先用气动扳手拧，再用定力矩扳手拧紧；

（气动扳手拧紧力矩

要较定力矩扳手力矩小）

安装泵盖、泵体每件最多30″，安装各零部件最多1.5′，拆下泵盖、泵体最多25″。

（十一）油罐压装装置

增加装配定位辅具

（十二）泵盖总成与壳体总成装置

先期试验现有设备可行性

（十三）空气试压装置

1.空气试压为液压泵功能试验的前置工序，主要检测液压泵密封性是否良好。

2.公司现行工艺为将液压泵置于装满防锈液的水箱中，对液压泵进行通气一段时间，若

无气泡冒出则证明液压泵密封性良好，反之则证明密封性不良，需隔离处理。

（14）液压泵功能试验装置

1.液压泵装配完成后需进行功能试验，检验液压泵的各项性能是否良好。

结构E

2.液压泵的各种结构有如下所示几种：

结构D

结构F

3.液压泵功能试验条件：

电/手混合液压泵做功能试验时，电动部分循环测试4次，手动部分循环测试2次；

手动液压泵做功能试验时手动循环3次；

需测试溢流压力、保压是否正常等；

测试完成后将泵体内的液压油全部排空。

4.液压泵功能试验装置要求：

满足所有液压泵的安装要求，安装简单、方便、省力；

自动注油，注油量可调节、显示；

液压泵的手动部分测试不需要人工；

可单独做功能试验，也可配套液压缸做功能试验；

测试数据主要显示各油路压力、持续时间、流量等；

数据可存储，且与液压泵一一对应；

7>

安装液压泵每台最多1.5′，拆下液压泵每台最多1.2′。

液压泵装配时使用快换接头，试验完成后换为原油管接头；