金属成型CAE分析报告Word文档下载推荐.docx

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2012 

--2013学年第一学期

2

一．问题描述 

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1.研究背景 

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2.研究任务 

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3.零件图 

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二．制定数值模拟方案 

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1.工艺分析 

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2.拟定数据模拟路线 

....................................................................................................5

2.解题思路 

....................................................................................................................6

三．有限元模拟过程 

...........................................................................................................7

1.建立有限元模型 

........................................................................................................7

2.分析速度对应力分布的影响 

....................................................................................7

3.分析速度对等效载荷的影响 

....................................................................................9

四．结果与讨论 

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五．小结 

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3

一． 

问题描述

1. 

研究背景

金属挤压成形过程中，计算机模拟已经广泛应用。

在数值模拟过程中，都

要求输入各种参数，如几何形状、网格、非线性材料的流动应力曲线、载荷情

况、摩擦准则等。

参数识别这种由输入得到结果方法，已经得到成熟的应用。

与正向分析相

对应的是逆向研究分析，它是作为如伺确定试样的初始形状和各种模具参数的

优化，目的是为了在塑性成形后得到所希望得到最终几何形状[4]，这种分析方

法在目前为许多学者所关注。

本试验研究在钛的EPCA成形过程中挤压速度对等

效载荷和试样中应变分布的影响情况。

等通道转角挤压（ECAP:

Equal 

Channel 

Angular 

Pressing）是一种通过

大塑性变形获得金属基块体超细晶材料的重要加工技术，由前苏联科学家Segal

及其同事最先提出并进行研究。

等通道转角挤压所采用的模具是由两个具有相

同形状和截面积的通道以一定内转角和外转角相交组而成，如图1 

所示。

挤压

时，对金属试样施加荷载使其通过以一定转角相交的两条通道，试样被挤出，

材料通过转角附近时材料内部产生剧烈的沿转角对角线方向纯剪切塑性变形，

经过如此反复多道次的挤压，材料的晶粒被显著细化，获得相对均匀的具有大

角度晶界的等轴晶组织，在不改变初始材料尺寸的情况下制备出块状超细晶材

料，晶粒尺寸经可细化到亚微米级或纳米级。

等通道转角挤压对材料的性能优化效果是很显著的，可以在不改变材料形状的

情况下有效细化晶粒制备出超细晶材料，同时提高材料的强度和塑性，产生高

温甚至常温超塑性，改善材料疲劳性能、耐腐蚀性能等。

当前，有限单元法作为一种行之有效且应用广泛的工艺仿真技术已成为被

应用于分析和研究金属塑性成形问题的数值分析方法，大大降低了生产成本、

4

缩短产品开发周期，在优化工艺设计和参数上发挥重要作用。

ECAP加工变形过

程属于复杂非线性大变形过程，有限元法可根据实验和理论方法给出的本构关

系、边界条件、摩擦关系式等，按变分原理推导出场方程，根据离散技术建立

计算模型，实现对ECAP变形过程进行数值模拟，分析成形过程中的应力应变分

布及其变化规律，由此提供较为可靠的主要成形工艺参数。

2.研究任务

与其它压力加工方法一样，挤压时的流动不均匀性总是存在的。

首先是由

于外摩擦的存在，沿断面上的摩擦作用力场强在径向上的分布，以接触界面处

最强，越远离界面越弱，对金属的阻力作用不会一样；

其次，锭坯横断面上的

温度分布，由于加热方式、变形过程中的生产热、以及热传导等因素的综合作

用，不可绝对均匀，因此，沿径向上金属的变形抗力分布不同，变形抗力低的

部分易于流动；

最后，模孔几何形状和模孔分布，使实际的应力分布更为复杂，

如上所述，对准模孔部分的金属流动阻力最小。

不同的挤压速度对金属流动也

有较大的影响：

在一定的挤压速度内，随着挤压速度的增加，变形抗力逐渐增

加，则不利于金属流动，金属流动性逐渐变差。

在模角为120°

时，随着挤压速度的增加，所挤出的成品端部的弯曲程度

有增大趋势，可以看出，随着挤压速度的增加（在一定挤压速度范围内），金

属流动流动不均匀性逐渐增加。

利用三维有限元模型研究工业纯钛等径弯曲通

道挤压（ 

ECAP） 

变形过程，通过数值模拟分析挤压速度对材料变形过程的应力

影响规律，根据后处理导出数据，通过模拟观察，获得了在室温下对工业纯钛

进行ECAP变形的最优工艺参数。

3.零件图

Φ10x70 

mm

5

二． 

制定数值模拟方案

工艺分析

采用有限元商品软件DERORM5.0对ECAP变形过程建模并进行三维模拟

计算和分析。

模具和挤压杆相对工件具有足够的强度，可视为刚体。

试样

的尺寸为Φ10 

mm 

×

70 

mm，材料为工业纯钛， 

其泊松比为0.32,正弹性

模量为112 

GPa，质量密度为4.5 

103 

kg·

m 

－ 

3。

考虑到回弹的存在

采用弹塑性模型，模型网格由系统自动划分，采用八节点六方等参单元。

变形过程中，挤压杆的压下速度为0.5——2 

mm·

s 

1，选择固定位移

步长方式，采用常摩擦模型。

整个变形在300℃下进行，视为等温过程。

（1） 

建模

（2） 

导入

将已建好的PRO-E模型导入DEFORM模拟软件中，对上模具和下模具进

行温度设定和网格划分及边界条件设定 

。

（3） 

仿真技术分析

通过有限元法和有限体积法对模型进行仿真分析，进而揭示圆管等径

模挤压过程中金属流动行为分析，展现型材变形细节，为提高型材质量，

设计挤压模以及制定合理工艺，提供了理论依据。

（4） 

有限元数值模拟

在使用Deform-3D模拟软件模拟过程中，分别选用挤压速度为

0.5、1.0、1.5、2.0四组数据，针对上述参数的不同组合进行挤压过程数

值模拟, 

获得了不同挤压速度对等效载荷、应变分布等因素的影响规律,

为挤压工艺及模具的优化设计可以提供理论参考。

2. 

拟定模拟技术路线

文献表明，有限元法已被成功地应用于模拟研究钛及钛合金材料

挤压过程，分析模具结参数、工艺参数（挤压速度、模具和坯料的温度、

挤压比）等对产品质量的影响，并指导生产实践。

有限元法是利用数学近似的方法对真实物理系统（几何和载荷工

况）进行模拟，还利用简单而又相互作用的元素，即单元，就可以用

有限数量的未知量去逼近无限未知量的真实系统。

有限元分析过程大体分为前处理、分析、后处理三大步骤。

在前

处理过程中要构造计算对象的几何模型，要划分有限元网格，要生成

有限元分析的输入数据。

有限元分析过程主要包括：

单元体分析整体

分析载荷移置引入约束求解约束方程等过程。

有限元分析的后处理主

要包括对计算结果的加工处理编辑组织和图形表示三个方面。

如下为有限元模拟流程图

6

3. 

解题思路

本文采用有限元方法，对工业纯钛在室温下的ECAP 

变形过程进行

了三维有限元模拟，主要研究挤压速度对挤压过程中等效载荷和应变

分布的影响，最终将模拟结果与实验相结合，成功实现了室温下工业

纯钛的ECAP 

单道次变形。

在前处理中设定好已定参数，然后进行运算

（run）,最后在后处理中查看等效载荷和应力分布情况，生成曲线并

将图线导出，对不同速度下的图线进行比较分析得出结论。

7

三． 

有限元模拟过程及数据分析

建立有限元模型

挤压参数：

温度T=300℃摩擦系数f=0.12 

网格数为5312

直径为10mm 

圆柱长为70mm

运用 

UG 

软件，根据已知尺寸来构建模型。

然后将模型导入 

Deform 

软件进

行模拟，以及对坯料进行网格划分（其中网格数目为 

53124 

个）。

挤压速度对等效应变的影响

本部分采用120度通道夹角模具，外圆角为20度，内圆角半径为零；

另

外，模具与工件间的摩擦系数均取为0.12。

模拟过程分别研究了挤压速度为