锅炉压力容器检验修理实施细则jmWord格式.docx
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5、《设备维护检修规程》
HG25001—91
6、《ASMEVIII》
美国机械工程师协会标准
三、检验
3.1检验性质
本次检验性质为设备使用安装前的内外部检验和耐压试验。
3.2检验程序
3.2.1申报锅炉压力容器的数量及资料
3.2.1.1使用单位即本公司查阅、审查锅炉压力容器的原始资料、图纸,并与到货的设备铭牌,实物进行核实。
3.2.1.2逐台建立锅炉、压力容器技术档案。
·
压力容器档案表(见表1)
压力容器档案卡片
公司车间年月日表1
容器名称
容器编号
注册编号
使用证编号
类别
设计单位
投用年月
使用单位
制造单位
制造年月
出厂编号
安装单位
筒体材料
封头材料
内衬材料
其他部件材料
规
格
内径
mm
操作条件
设计压力
MPa
安全阀或爆破片
名称
壁厚
最高压力
型号
高(长)
设计温度
℃
规格
容积
m3
介质
数量
有无保温、绝热
重
量
(kg)
壳体
安全状况等级
级年月日
定期检验情况
备
注
内件
总重
注:
1、换热器的换热面积填写在压力容器规格的容积一栏内。
2、两个压力腔的压力容器的操作条件分别填写在斜线前后并加以说明。
填报部门负责人签章填表人签章
压力容器设计文件:
包括设计图、说明书等
设备制造竣工图、产品质量证明书、监检证书
检验、修理的方案、记录、报告等有关技术资料
安全附件、校验、修理和更换记录
3.2.1.3逐台填写锅炉压力容器、登记表(见表2)
3.2.1.4向宁夏区质量技术监督局申报锅炉压力容器检验事宜。
由宁夏区质量技术监督局委托有资格和检验能力的检验单位承担检验工作。
3.3检验工作程序
3.3.1检验工作程序(见表3)
3.3.2宁夏区技监局应对容器检验修理工作全过程进行监督,本公司工程部参与全过程的检查。
3.4检验方案
3.4.1凡中压以上反应容器、储存容器和较重要的分离容器、换热容器和容积在于40m3以上的容器均应制定检验和修理方案。
3.4.2方案内容
3.4.2.1容器的主要技术参数
3.4.2.2检验及施工内容和方法(包括无损探伤和其它理化检验的部分、数量等)
3.4.2.3缺陷的鉴定和处理原则、质量标准及验收方法
3.4.2.4耐压试验的方法及要求
3.4.2.5安全注意事项及防护措施
3.5检验内容及要求
本次检验为全面检验,即内外部检验和耐压试验,要求检验和修理工作严格、认真、细致和全面。
3.5.1内外部检验内容
3.5.1.1容器外表面宏观检查,外表腐蚀情况、容器本体焊缝是否裂纹等缺陷。
可进行测厚、表面探伤检查。
3.5.1.2审查技术资料、档案。
3.5.1.3结构检查内容:
3.5.1.3.1封头(端盖)以及筒体与封头连接情况;
3.5.1.3.2人孔、检查孔以及开孔补强的合理性;
3.5.1.3.3角接、搭接结构;
3.5.1.3.4焊缝布置不合理的;
3.5.1.3.5密封结构;
3.5.1.3.6支座、法兰、排污口;
3.5.1.3.7其它可能产生高应力集中和复杂应力状态的结构;
3.5.1.4几何尺寸检查内容要求画简图标明。
3.5.1.4.1纵、环焊缝对口错边量、棱角度;
3.5.1.4.2焊缝余高、角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸;
3.5.1.4.3同一横截面上最大直径与最小直径差;
3.5.1.4.4封头表面的凹凸量、直边高度和纵向皱折;
3.5.1.4.5高大塔体母线的直线度;
3.5.1.4.6筒体和封头的实际厚度;
3.5.1.4.7容器的直径、长度;
管口直径、厚度及方位;
3.5.1.4.8不等厚度的对接未进行削薄过渡的超差情况;
3.5.1.4.9绕带式容器相邻钢带的间隙;
3.5.1.5材质检查
对材质不清者或怀疑主体材质有老化倾向者,应进行材质检查。
检查方法可用:
硬度测试、光谱分析、采样检验及化学分析等。
3.5.1.6表面缺陷检查
3.5.1.6.1常见缺陷有:
腐蚀(包括均匀腐蚀、点腐蚀、应力腐蚀、坑蚀等);
磨损;
机械性损伤(划痕、弧坑、凹坑);
焊缝表面的气孔、夹渣、咬边、弧坑;
变形(承压壳体鼓包)、鼓胀及金属衬里的轴向皱折;
表面裂纹;
3.5.1.6.2重点检查部位:
封头过渡区、气液相交界面、密封面;
焊缝接头和多次返修部位,异种钢焊接部位和工卡具的焊迹处;
角接(搭接)接头,对口错边量和棱角度严重超标部位;
有内件的容器,着重检查其支撑构件与筒体的连接部位;
3.5.1.6.3检查方法:
采用钢丝刷或钢丝砂轮打磨容器检查部位,使其露出金属光泽表面;
使用目视方法或5~10倍放大镜检查容器整个内部和焊缝表面;
壁厚测量及无损检测
3.5.1.6.4属下列情况之一者,应对焊缝进行大于30%的表面探伤(MT或PT)
用强度级别大于540MPa材料制造的;
用Cr—M0钢制造的;
有奥氏体不锈钢堆焊层的;
介质可能产生应力腐蚀的;
错边量和棱角度严重超标的部位;
焊缝返修部位。
如果局部表面探伤发现裂纹时,应扩大探伤比例,直到100%焊缝探伤。
并对裂纹部位对应的外表面进行探伤检查。
3.5.1.6.5对应力集中部位,变形部位、异种钢焊接部位、补焊区、电弧损伤处和易产生裂纹部位,应重点进行检查。
3.5.1.6.6有晶间腐蚀倾向的,可采用金相检验或捶击方法检查。
锤击检查时可用0.5~1.0kg重的手锤敲击焊缝两侧或其它部位。
3.5.1.6.7绕带式容器的钢带始、末端焊接接头应进行表面裂纹检查。
3.5.1.7壁厚测量
3.5.1.7.1容器未见明显均匀腐蚀时,须通过壁厚测量确定其实际腐蚀速率。
已发现明显腐蚀的应测定其剩余壁厚以校核强度和推算其平均腐蚀速率。
3.5.1.7.2测点位置的选择应有代表性和足够的测点数,测定后应标图记录。
测定位置一般选择下列部位:
液位经常波动的部位;
易产生冲刷腐蚀的部位;
制造时壁厚减薄部位和使用中易产生变形的部位;
表面检查时发现有明显缺陷的部位。
3.5.1.7.3采用超声波测厚仪测定壁厚时,如遇母材存在夹层缺陷(如分层等),应进行密集测厚或用超声波探伤仪查明夹层的分布情况和与母材自由表面的倾斜度。
测定临氢介质的容器壁厚时,如发现壁厚“增值”时,应考虑氢腐蚀的可能性。
3.5.1.8焊缝埋藏缺陷的检查
应对焊缝进行大于30%的超声波探伤检查,如发现超标的埋藏缺陷,应扩大探伤比例,并对缺陷进行射线探伤覆查,以确定缺陷的性质。
对二、三类压力容器应进行10%射线探伤抽查。
焊缝的“T”字形部位;
表面检查发现裂纹的部位和认为有必要进行埋藏缺陷检查的部位;
曾经补焊处理过的部位;
穿透裂纹的两端延长部位;
错边量和棱角度有严重超标的焊缝部位。
3.5.1.9有覆盖层的容器检查
3.5.1.9.1检查项目
目视方法检查绝热层、保温层、保冷层的完好情况;
有耐腐蚀金属衬里的容器,可用5~10倍数放大检查表面的粗糙度变化,也可用着色检查焊缝的针孔和裂纹情况。
根据具体情况拆除部分衬里检查容器本体的腐蚀或其它缺陷。
用奥氏体不锈钢堆焊衬里的,应检查堆焊层的龟裂、剥离和脱落情况等。
3.5.1.9.2局部拆除检查时发现容器表面出现裂纹、过热,严重腐蚀等缺陷时,应全部拆除保温层或保冷层进行无损探伤检查。
3.5.1.10容器螺栓和紧固件的检查
高压螺栓、螺母应逐一进行清洗和尺寸测量,并检查其损伤和裂纹情况,可进行表面无损探伤;
重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。
其它紧固件应检查其腐蚀情况、数量、规格。
3.5.1.11密封面和密封件的检查:
密封面和密封件,用目视和放大镜仔细检查密封面有无腐蚀,损伤情况。
检查密封件的变形、材质劣化和腐蚀,损伤情况。
3.5.1.12安全附件
容器所用的安全阀、压力表、液位计和测温仪表在安装使用前应按《压力容器安全技术监察规程》进行清洗、检查、校验合格,并加铝封。
3.6强度校核
3.6.1有下列情况之一的,应进行强度校核
存在大面积腐蚀;
强度计算资料不全,无强度设计资料或强度设计参数与实际情况不符;
错边量和棱角度严重超标;
结构不合理,且已发现严重缺陷;
检验发现有严重变形或对强度有怀疑的。
3.6.2强度校核的基本原则
3.6.2.1原设计已明确提出所采用的设计标准的,按原标准进行强度校核。
3.6.2.2国外进口的或按国外技术规范设计的,原则上仍按原设计规范进行校核。
3.6.2.3容器的材料牌号不明,可按该容器同类材料的最低强度标准值选取。
3.6.2.4剩余壁厚按实测最小值减去到下一个使用同期的两倍腐蚀量,作为强度校核的壁厚。
3.6.2.5强度校核压力,一般取容器实际最高工作压力,装有安全装置的,校核压力不得小于其开启压力。
3.6.2.6强度校核的壁温,取实际最高壁温,低温容器取常温值。
3.6.2.7壳体直径按实测最大值选取。
3.6.2.8焊逢系数应根据焊缝的实际结构形式和检验结果参照原设计规定选取。
3.6.3强度校核应由检验员或具有设计经验和能力的人员担任,强度计算书应由计算人员、校核人员和审核人员签字负责。
3.7耐压试验
容器的耐压试验分为液压试验和气压试验两种,为安全起见,一般情况下只做水压试验,而不作气压试验。
3.7.1水压试验必须在内外部检验完毕并在危及安全的缺陷消除后方可进行,试验压力见表4。
对80年以后制造的并在检验中未发现超标缺陷、未见明显减薄的二、三类容器,可按规范进行1.5Pw试压。
容器主体材料
耐压试验压力PT=ŋ·
PW
液压
气压
钢、非铁基金属、锻钢
铸铁
1.25PW
2.0PW
1.15PW
1、表中PW为经检验确认的实际最高工作压力。
2、钢制低压容器耐压试验压力取PT和(PW+0.1)二者中较大者。
3、实际最高工作壁温大于等于200℃的钢制或大于等于150℃有色金属制容器,耐压试验压力PT′按下式计算:
=ŋ·
PW[Ó
]
[Ó
]t
PT′=PT
]t
式中:
PW——容器实际最高工作压力,MPa;
PT′——容器使用最高壁温下的耐压试验压力,M
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