深圳地铁地下连续墙施工组织设计方案Word文件下载.docx
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基底夯实后,铺设7厘米厚1:
3水泥沙浆,砼浇筑采用钢模板及木支撑,插入式振捣器振捣。
导墙顶高出地面不小于10厘米,以防止地面水流入槽内,污染泥浆。
导墙顶面做成水平,考虑地面坡度影响,在适当位置做成10~15厘米台阶。
模板拆除后,沿其纵向每隔1米加设上下两道10*10厘米方木做内支撑,将两片导墙支撑起来,在导墙的砼达到设计强度前,禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。
导墙施工缝与地下墙接缝错开。
其施工顺序如下:
3、导墙施工的技术要求:
(1)内墙面与地墙纵轴线平行度误差为±
10mm。
(2)内外导墙间距误差为±
(3)导墙内墙面垂直度误差为5‰。
(4)导墙内墙面平整度为3mm。
(5)导墙顶面平整度为5mm。
(二)泥浆制备与管理
泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用,泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一,其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全。
1、泥浆配合比
根据地质条件,泥浆采用膨润土泥浆,针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况,泥浆配合比如下:
(每立方米泥浆材料用量Kg)
膨润土:
70
纯碱:
1.8
水:
1000
CMC:
0.8
上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。
制备泥浆的性能指标如下:
泥浆性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检验方法
比重
(g/cm3)
1.06~1.08
<1.15
>1.35
比重法
粘度(s)
25~30
<35
>60
漏斗法
含砂率
(%)
<4
<7
>11
洗砂瓶
PH值
8~9
>8
>14
PH试纸
2、泥浆池设计
(1)泥浆池容量设计(以每一台成槽机挖6米槽段设计)
该工程地下墙的标准槽段挖土量:
V1=6×
25×
0.8=120m3
新浆储备量
V2=V1×
80%=96m3
泥浆循环再生处理池容量
V3=V1×
1.5=180m3
砼灌注产生废浆量
V4=6×
4×
0.8=19.2m3
泥浆池总容量
V≥V3+V4=200m3
(2)泥浆池结构设计
泥浆池结构见附图。
3、泥浆制备
泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机。
制浆顺序为:
具体配制细节:
先配制CMC溶液静置5小时,按配合比在搅拌筒内加水,加膨润土,搅拌3分钟后,再加入CMC溶液。
搅拌10分钟,再加入纯碱,搅拌均匀后,放入储浆池内,待24小时后,膨润土颗粒充分水化膨胀,即可泵入循环池,以备使用。
4、泥浆循环
①在挖槽过程中,泥浆由循环池注入开挖槽段,边开挖边注入,保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右,并高于地下水位1米以上。
②入岩和清槽过程中,采用泵吸反循环,泥浆由循环池泵入槽内,槽内泥浆抽到沉淀池,以物理处理后,返回循环池。
③砼灌注过程中,上部泥浆返回沉淀池,而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池,原则上废弃不用。
5、泥浆质量管理
①泥浆制作所用原料符合技术性能要求,制备时符合制备的配合比。
②泥浆制作中每班进行二次质量指标检测,新拌泥浆应存放24小时后方可使用,补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。
③混凝土置换出的泥浆,应进行净化调整到需要的指标,与新鲜泥浆混合循环使用,不可调净的泥浆排放到废浆池,用泥浆罐车运输出场。
泥浆调整、再生及废弃标准见下表:
泥浆调整、再生及废弃标准
泥浆的试验项目
需要调整
调整后可使用
密度
1.13以上
1.1以下
1.15以上
8%以上
6%以下
10%以上
粘度
35
24~35
40
失水量
25以上
25以下
35以上
泥皮厚度
3.5以上
3.0以下
4.0以上
pH值
10.75以上
8~10.5
7.0以下或11.0以上
注:
表内数字为参考数,应由开挖后的土质情况而定。
④泥浆检测频率附表:
泥浆检验时间、位置及试验项目
序号
泥浆
取样时间和次数
取样位置
试验项目
1
新鲜泥浆
搅拌泥浆达100m3时取样一次,分为搅拌时和放24h后各取一次
搅拌机内及新鲜泥浆池内
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值
2
供给到槽内的泥浆
在向槽段内供浆前
优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、(含盐量)
3
槽段内泥浆
每挖一个槽段,挖至中间深度和接近挖槽完了时,各取样一次
在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处
同上
在成槽后,钢筋笼放入后,混凝土浇灌前取样
槽内泥浆的上、中、下三个位置
4
混凝土置换出泥浆
判断置换泥浆能否使用
开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内
向槽内送浆泵吸入口
pH值、粘度、密度、含砂率
再生处理
处理前、处理后
再生处理槽
再生调制的泥浆
调制前、调制后
(三)成槽施工
地下连续墙成槽(尤其是入岩部分)是控制工期的关键,其主要内容为单元槽段划分,成槽机械的选择,成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。
1、槽段划分
槽段划分时采用设计图纸的划分方式,但在各转角处考虑成槽机的开口宽度及入岩施工方便,另外划分一部分非标准槽段。
见《槽段划分平面图》
2、成槽机械的选择
根据车站区域的地质情况,在强风化地层以上各层,采用2台HS843HD型和1台MHL-60100AYH型液压抓斗成槽,并配以自卸汽车运至临时渣土堆场,经排水后再转运出场;
在嵌岩槽段,抓斗抓到强风化岩面后,先以GPS-15型钻机配牙轮钻头钻孔入岩,再以GC-1200型冲击钻,破碎孔间“岩墙”,扫孔成槽。
3、成槽工艺控制
连续墙施工采用跳槽法,根据槽段长度与成槽机的开口宽度,确定出首开幅和闭合幅,保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性,以确保槽壁垂直,部分槽段采取两钻一抓。
成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。
(1)土层成槽
液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层,在成槽过程中,严格控制抓斗的垂直度及平面位置,尤其是开槽阶段。
仔细观察监测系统,X,Y轴
任一方向偏差超过允许值时,立即进行纠偏。
抓斗贴临基坑侧导墙入槽,机械操作要平稳。
并及时补入泥浆,维持导墙中泥浆液面稳定。
(2)岩层成槽
在嵌岩槽段,抓斗到岩面即停,并使槽底基本持平。
钻孔采用3台GPS-15型钻机,配以牙轮钻头,以钻铤加压钻进,采用泵吸反循环出碴,岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理。
在导墙上标出各钻孔位置,孔距为1.2米,在连续墙转角部位,向外多钻半个孔位,以保证连续墙完整性。
钻孔完毕后,即以GC-1200型冲击钻,配以特制的80厘米×
120厘米方钻,将剩余“岩墙”破碎。
破碎时,以每两钻孔位中点作为中心下钻,以免偏锤。
冲击过程中控制冲程在1.5米以内,并注意防止打空锤和放绳过多,减少对槽壁扰动。
扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑。
(3)防止槽壁坍塌措施
成槽过程中,软土层和厚砂层易产生坍塌,针对此地质条件,制定以下措施:
①减轻地表荷载:
槽壁附近堆载不超过20KN/m2,起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。
②控制机械操作:
成槽机械操作要平稳,不能猛起猛落,防止槽内形成负压区,产生槽坍。
③强化泥浆工艺:
采用优质膨润土制备泥浆,并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁,并以重晶石适当提高泥浆比重,保持好槽内泥浆水头高度,并高于地下水位1米以上。
④缩短裸槽时间:
抓好工序间的衔接,使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。
⑤对于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的阳角部位,采用预先注浆处理。
(4)塌槽的处理措施
在施工中,一旦出现塌槽后,要及时填入砂土,用抓斗在回填过程中压实,并在槽内和槽外(离槽壁1m处)进行注浆处理,待密实后再进行挖槽。
(5)成槽质量标准:
①垂直度不得大于0.5%;
②槽深允许误差:
+100mm~-200mm;
③槽宽允许误差:
0~+50mm。
(四)清底换浆
成槽以后,先用抓斗抓起槽底余土及沉渣,再用泵举反循环吸取孔底沉渣,并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物,在灌注砼前,利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆,清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2,含砂率不大于8%,粘度不大于28S,槽底沉渣厚度小于100毫米。
(五)槽段接头清刷:
用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动,以清除砼壁上的杂物。
刷壁器形式见附图。
(六)钢筋笼制作与安装
钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽,缩短工序时间。
1、钢筋笼制作:
①现场设置钢筋笼加工平台(如附图),平台具有足够的刚度和稳定性,并保持水平。
②钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求,钢筋加工按以下顺序:
先铺设横筋,再铺设纵向筋,并焊接牢固,焊接底层保护垫块,然后焊接中间桁架,再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋,然后焊接锁边筋,吊筋,最后焊接预埋件(同时焊接中间预埋件定位水平筋)及保护垫块。
③除图纸设计纵向桁架外,还应增设水平桁架(每隔3米设置一道),并增设钢筋笼面层剪力筋,避免横向变形。
对“┐”型“┳”型,“Z”型钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋,入槽时打掉。
④钢筋笼制作过程中,预埋件、测量元件位置要准确,并留出导管位置(对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置),钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板,作成“┛┗”状,焊于水平筋上,起吊点满焊加强。
⑤由于接驳器及预埋筋位置要求精度高,在钢筋笼制作过程中,根据吊筋位置,测出吊筋处导墙高程,确定出吊筋长度,以此作为基点,控制预埋件位置。
在接驳筋后焊一道水平筋,以便固定接驳筋,水平筋与主筋间通过短筋连接。
接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置,以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。
⑥钢筋笼制作偏差符合以下规定:
a主筋间距误差:
±
b水平筋间距误差:
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