电极板的冲压工艺与模具毕业设计说明书Word文档格式.docx

电极板的冲压工艺与模具毕业设计说明书Word文档格式.docx

《电极板的冲压工艺与模具毕业设计说明书Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电极板的冲压工艺与模具毕业设计说明书Word文档格式.docx（30页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

（2）可以得到形状复杂的零件。

（3）制的零件一般不需要进一步加工，可以直接用来装配。

（4）冲床一次可以得到一个零件而冲床的一次行程从几次到几千次不等，同时毛坯的形状规则，便于实现机械化和自动化。

（5）大量生产的条件下，成本很低。

（6）冲压件的质量主要靠模具来保证，所以操作简单，要求工人的技术等级不高。

不过缺点也是有的，比如说：

模具要求高，制造费用高，周期长，所以在小批量生产的时候受到限制。

但是它的优点使得它在制造业得到了广泛的运用，在现代电机，电器，汽车，仪表，以及飞机导弹，和民用轻工业等行业成为主要的生产工艺之一。

冲压工艺通常可以按照以下的方法分类。

一、按照变形性质分类可分为

（1）分离

工序，如冲孔、落料、切口等；

（2）成型工序，如弯曲、拉深等。

二、按照基本变形、方式分类

（1）冲裁，如冲孔，落料等；

（2）弯曲，如压弯、卷边、扭曲等；

（3）拉深，分为变薄拉深和不变薄拉深；

（4）成型。

如翻边、缩口等。

按照工序组合的方式可以将冲压模具分为单工序模；

复合模；

连续模（级进模），在设计中，应针对不同的零件采用不同的加工方法和不同的模具结构和形式。

冲模结构一般由以下五个部分组成：

1工作零件，用于实现冲裁变形，使材料正确分离，保证冲裁件形状的零件，包括凸模和凹模等。

2定位零件，确定条料在模具中正确位置的零件，如导尺等。

3卸料及推件零件4导向零件5连接固定零件。

也有一些冲模不完全具备这五部分的，如结构比较简单的开式冲模，上、下模就没有导向装置零件。

模具的结构决定于工件的要求，生产的批量，生产的条件，和制造模具的条件等因素。

因此模具的结构也是多种多样的，作用相同的零件的形式也不尽相同。

我们这次毕业设计的任务就是设计生产一个零件所需要的几套冲压模具，即就老师所给的零件、生产要求以及精度要求，设计出几套符合要求的冲压模具

2工件的工艺性分析

2.1工件的工艺性分析

图2-1所示工件为电极板零件图，其材料选用紫铜，料厚t=5mm此工件是一个轴对称的简单件，内孔为圆孔，无尖锐的清角，无细长的悬臂和狭槽，为了保证装配要求，孔不允许有变形，孔所在平面应平直，各表面不允许有严重的划痕。

零件图中尺寸均未标注尺寸精度和位置精度，粗糙度也无要求，设计时按IT14级选取公差值。

紫铜（硬）具有良好的导电性，满足电极板导电的使用要求，利用设计手

册查出其抗剪强度.为240Mpa,抗拉强度二b为300Mpa，具有良好的冲压性能，满足冲压工艺要求。

制成该零件所需的基本工序为切边、冲孔和弯曲，其中切边和冲孔属于简单的分离工序。

弯曲工件上的孔，应尽可能在工件还是平面状的时候冲出，这样可简化模具结构©

8.33mm孔的边缘和弯曲半径中心线的距离为23mm如4.3mm孔的边缘和弯曲半径中心线的距离为57mm均大于料厚5mm均可以在弯曲前冲出，并可以作为后续工序的定位孔。

图2-1电极板零件图

2.2工艺方案的确定

完成该零件的成形，需要切边、冲孔、弯曲三道工序。

这三道工序经分析可能的

工艺方案有以下几种：

方案一：

采用单工序模生产，先切边，后冲孔，最后进行弯曲，这种工序安排需要三套模具。

方案二：

仍然采用单工序模生产，先冲孔，后切边，最后进行弯曲，这种工序安排同方案一也需要三套模具。

方案三：

切边-冲孔复合冲压，然后进行弯曲。

方案四：

采用级进模生产，切边、冲孔、弯曲连续冲压

在上述列举的方案中，方案一的优点是：

模具结构简单，模具寿命长，制造周期短,投产快；

工件的质量容易控制，尺寸和形状精确，表面质量高

方案二的优点是：

模具结构简单，模具寿命长，制造周期短，投产快；

工件的质量

容易控制，尺寸和形状精确，表面质量高。

缺点是：

回弹难以控制，尺寸和形状不精确

方案三的优点是：

工序较为集中。

模具结构较方案一复杂

方案四的优点是：

工序最集中，占用设备和人员少。

模具寿命短，工件质量（精度和表面粗糙度）低，模具结构复杂，安装、调试、维修困难、制造周期长。

综上所述，考虑到该零件的批量不大，为保证各项技术要求，选用方案一。

其工序如下：

①切边；

②冲①8.33mm和①14.3mm孔；

③弯曲。

方案一模具结构原理图如图2-2所示：

（a）切边模

（b）冲孔模

（c）弯曲模

图2-2方案一模具结构原理图

3模具设计计算

3.1切边模设计计算

3.1.1切边力的计算及压力中心的确定

3.1.1.1切边力的计算

式（3-1）

（1）计算切边力：

P=KLt・

式中P----切边力，N

L----切边周边长度，mm

T----切边件材料厚度，mm

-----材料抗剪强度，Mpa

K----系数，通常取1.3

将相关数据带入式（3-1）得：

P=1.3162.785240=253936.8N：

253.937kN

（2）计算切边时的卸料力：

查《冲模设计使用实例》表2-15，K卸=0.04

P卸二K卸P=0.04253.937=10.157kN

3.1.1.2

压力中心的确定：

图3-1求压力中心

如图3-1所示，由于切边件上下对称，其压力中心在x轴上，即yc=O。

将相关数据带入式（3-2）得:

最后求得压力中心的坐标位置为C17.56,0

3.1.2压力机选择

压力机公称压力为：

F压_1.8p=18.3kN

参照《冲模设计使用实例》附录可选公称压力为■!

，'

-'

'

的开式可倾压力机

公称压力：

：

!

"

滑块行程：

二

封闭高度调节量：

「

最大封闭高度：

模柄孔尺寸：

1

3.1.3模具工作零件刃口尺寸和公差的计算

查《冲模设计使用实例》表2-10得间隙值

（1）查《冲模设计使用实例》表2-12得

、a=0.060,、t=0.040

因为屆|+冋XZmax-Zmin所以凸模和凹模配合加工。

查《冲模设计使用实例》表2-13得：

x=0.5

按《冲模设计使用实例》中公式凹模刃口尺寸计算如下:

6

式（3-3）

Aj=（Amax-x5）04

将相关数据带入式（3-3）得:

凸模的刃口尺寸按凹模的实际尺寸配制，并保证双面间隙0.04~0.05mm3.1.4校核凸凹模强度

凸凹模最小壁厚m=1.5t=7.5mm,而实际最小壁厚为18mm故符合强度

3.1.5模具零件设计和计算

3.1.5.1凹模设计

凹模咼度：

H凹=kb=0.3090=27mm取30mm

凹模壁厚：

C二1.5~2H凹所取数值如图3-1-2所示

凹模周界：

Li=477.28mmL2=492.98mm

凹模零件图如图3-2所示

38.100.1

58.100.1

20严

6unuA+u9

图3-2凹模零件图

3.1.5.2凸模设计

根据工件形状以及之前的相关计算设计凸模。

凸模结构和尺寸如图3-3所示

_」2-①600.015#|0.025|A

0.8

A2-M8

89.4600.04

3

二:

*

./）'

、一

丿

2

60

4-R0.73

图3-3凸模零件图

3.1.5.3模座设计

本套模具不采用标准模架，模座自行设计。

上模座尺寸为：

290mm265mm30mm

模柄尺寸为：

111||：

:

11■'

■'

1-

下模座尺寸为：

导柱：

25丫150mm

导套：

25£

60丫41mm

3.1.5.4模板设计

凸模固定板尺寸为：

200mm124mm25mm

凹模固定板尺寸为：

265mm180mm30mm

3.1.5.5模具闭合高度

式（3-4）

H模二H上HH定H凹H下H厂h

式中h1凸模进入凹模的深度，mm，这里取5mm。

将相关数据带入式（3-4）得：

H模二301025453030-5=165mm

经过校核模具的闭合高度和冲床的闭合高度相适应

3.1.5.6卸料装置

本套模具采用弹性卸料板卸料。

（1）橡胶自由高度:

-二"

=t+1+修磨量=5+1+5=11mm

八二上=4匸讣=44mm

橡胶的装配高度=（0.85〜0.9）廷詡

取=38mm

（2）卸料板：

高度H=10mm,L=200mm,B=160mm,

卸料板和凸模之间的间隙c=0.15mm

（3）采用四个M8X60的卸料螺钉，对称分布

3.1.5.7送料机构，出料方式，导料装置及定位装置

（1）模具采用手动送料，方向为从右到左。

（2）出料方式为下出料方式。

（3）导料装置采用两个导料销。

（4）采用定位销和定位板定位。

3.1.6模具零件的固定

模板采用螺钉固定，销钉定位。

本套模具中，模板固定均用8个M10螺钉，上模板4个，下模板4个，并且对称分布。

模板定位采用4个8销钉，上模板2个，下模板2个，并且对角分布。

3.1.7零件材料选择

此模具用于小批量生产，所以凸凹模均选用Cr12MoV可以达到要求。

其他不太受力的