打叶复烤工艺Word文档格式.docx
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使卷烟厂的环境明显改观,另外还可以节约相同比例的包装、运输和管理费用。
4.可使加工工艺合理化
打叶复烤厂打叶可以使打叶复烤厂得到根本改造,使卷烟厂缩短制丝工艺,使整个烟丝
车间的工艺及设备布局更合理。
打叶复烤生产过程由原烟投入开始到成品入库终止。
根据各阶段的任务,可将整个过程
分为原料准备、烟叶预回潮、(铺叶、切尖)解把,一次润叶、筛砂分选、定量喂料、二次
润叶、梗叶分离、复烤、包装和烟梗碎烟处理等工序。
各工序又可根据具体的加工目的和技
术分设多个环节。
各工序环节互为前提,互相制约,以达到最终生产目的。
我国目前打叶复
烤技术主要采用两种工艺流程:
全叶打叶工艺流程和切尖打叶工艺流程。
本文根据打叶复烤工艺流程任务,将工艺流程分为六个工序:
预处理工序、叶梗分离工
序、叶片复烤工序、叶片包装工序、烟梗处理及包装工序、碎叶处理及包装工序。
下面将根
据工艺流程分别对各工序工艺任务、控制标准、影响因素及控制手段进行阐述。
一、预处理工序
该工序主要包括原料准备、烟叶真空回潮、(铺叶、切尖)解把、(叶尖、一次)润叶、
(叶尖风选)、人工精选、筛砂。
1.真空回潮
1)工艺任务
a)增加烟叶的含水率和温度,使烟叶松散柔软、增强韧性,提高抗破碎性;
b)回潮后烟叶应保持原有色泽,松散柔软,叶片无潮红、水渍现象。
2)控制标准
真空回潮后烟叶质量指标
烟叶等级
指标设计值范围
回潮后包芯温度℃回潮后含水率%
回透率%
上等烟50~6016~18≥98
中等烟60~7016~18≥98
下(低)等烟60~7517~19≥98
在实际加工过程中,回潮后包芯温度的允差为设计值±
5℃,含水率的允差为设计值±
1%。
3)技术要求
a)回潮的烟叶应符合生产规定的等级质量要求,烟包无严重破损,无霉变烟叶;
b)蒸汽压力、水压、压缩空气压力等均应符合设备的设计要求,各种含仪表工作正常,
数字显示准确;
c)真空回潮周期,应视烟叶类型、品种、等级、质量、水分、烟包紧密程度等情况而
定;
d)烟包及栽体与真空内壁、柜门之间必须留有间隙,不得接触、烟包堆码整齐;
e)各种仪表工作正常,数字及表盘显示准确无误。
4)操作要点
a)开机前检查箱体内是否有异物;
检查水、汽、气管路有无泄露、阻塞;
检查在进行
回潮前,应检查蒸汽管道冷凝水是否排放;
b)开机前检查冷却塔水位是否过低,以免影响抽空效果;
c)若在自动状态下,蒸汽压力过低无法完成时,可切换至手动状态进行。
手动操作时
应随时注意显示屏的温度变化,防止蒸温过压、大量高温蒸汽喷出伤人;
d)根据配方比率要求,控制回等级顺序及数量,保证生产的连续、稳定。
e)工艺参数:
抽空湿度、蒸湿湿度等参数的设定,要根据烟包密度、烟叶等级、含水
率等来设定。
2.(铺叶、切尖)解把
1)工艺任务:
a)将来料按等级配方加工要求,连续、均匀、整齐一致的铺在摆把台输送带上;
b)彻底检查并剔除所有能发现的非烟物质;
c)切尖打叶时,切下烟梗直径小于1.5㎜的叶尖部分;
解把率≥80%;
配方打叶时候实投等级比例与配方不超过0.6%
a)来料等级应与铺叶台位标注的等级一致;
b)摆放在铺叶台上的烟把与流向垂直,无重叠把,流量均匀;
切尖打叶时,烟把应与叶尖为基准,全叶打时,烟把应与叶基为基准,切尖后的叶
尖宽度≤3”;
c)铺叶台位应按规定把数在摆把皮带上的相应编码上依次摆把;
d)配方打叶时,定时检查原料投入配方的比例情况,及时调整每台位的摆把进度数量;
e)剔除非物质、混等级把烟以及劣质把烟;
f)摆把数量以及摆把皮带电机转速应根据烟叶流量大小设定,保证贮柜进料与出料基
本平衡;
g)及时处理本工序范围内的散碎烟叶;
h)更换烟叶等级时,两等级之间要有充分的间隔时间,以保证不混级。
a)根据原料情况,调整切尖刀片数量及间隙尺寸,保证切尖质量,运行时注意对档板
位置进行调整;
b)根据原料情况,调整解把机解把头高度,保证原料过料顺畅,且解把率达到要求。
3.(叶尖、一次)润叶
a)“一次润叶”提高烟叶(叶基)的含水率,提高烟叶(叶基)的温度与松散程度;
b)“叶尖润叶”,松散粘结叶尖,提高叶尖含水率,使之与打后叶片水分相同,提高烟
叶复烤的均匀性。
润后烟叶的质量应符合下表要求。
润后烟叶的质量指标
_
指标
烤烟上等烟烤烟中等烟烤烟下(低)等烟
一润二润润尖一润二润润尖一润二润润尖
设
温度(℃)50~6050~6550~6050~6350~6850~6050~6550~7050~60计
含水率(%)15~1817~2015~1817~2018~2116~1915~1918~2217~19值
散把率(%)≥95≥95≥95
注:
1、配方叶组打叶,参照本表。
2、白肋烟润叶(尖),参照烤烟中等烟润叶(尖)。
3、在实际加工过程中,润后温度允差为设计值±
5℃,含水率允差为设计值±
a)蒸汽压力、水压、压缩空气压力等均应符合设备的设计要求,各种含仪表工作正常,
b)加湿加热系统,热风循环系统及传动部件完好,自动调节系统工作正常;
蒸汽、水、
压缩空气的管道系统及喷嘴畅通,喷嘴雾化效果良好,滤网完好畅通;
c)润叶筒内温度达到预热要求时方可投料生产;
d)润后烟叶松散,无粘结、水渍、潮红叶、蒸片、确保烟叶原有色泽;
e)一润后,烟叶的特征为叶片基本松散,手握烟梗不易折断,叶片可从烟筋上撕下边
缘不光滑;
f)润尖以后,烟叶蓬松,松散,无粘结。
a)开机前应先检查有无人员在设备上或设备内部,确认安全以后方可启动设备。
b)预热前检查筒体内、出口输送振槽内卫生情况,满足条件后方可进行预热。
预热时
主要以循环热风为主热源,应先打开加热器阀,启动设备,使润筒充分预热,夏季
预热10~15分钟;
冬季预热15~20分钟。
c)进料后,缓慢开启各喷嘴阀门,前喷嘴蒸汽阀与后喷嘴蒸汽阀主要用于增加水分,
纯蒸汽阀与风道蒸汽阀主要用于增温,水阀用于增加水分,水阀需配合相应的前后
喷嘴使用;
d)当物料进入筒体开始润叶后,将首先从筒体中出来的湿度较高的烟叶,二润操作时
要用专用接料盒在出口处接出,放上地面进行摊晾。
摊晾后的烟叶分散回填入生产
线,若水湿烟湿度较重不能使用,则通过现场质检员判断,可转为烟草固废。
e)温度控制可选择自动或手动控制,自动时只须直接设入温度即可,手动时,则人工
调节热风风门开度,从而控制温度。
f)筒体转速设置:
物料跟随筒体旋转,自由下落,若假设筒体从面对出口端观察为顺
时针方向旋转,则要求烟叶旋转至十点钟位置自由下落为宜,使其既能充分抛散物
料,也能让喷嘴的水汽混合物直接而充分的跟烟叶接触,使烟叶松散。
h)在操作过程中要随时关注前段来料情况,通过来料情况调节蒸汽、水等压力。
一般
来说,在物料量稳定的情况下,一润的调节可参考下表:
来料情况润叶控制组合
上、中部烟叶
水分高
紧密热风、纯蒸汽
松散热风、少量混合蒸汽
水分低松散混合蒸汽
紧密热风、混合蒸汽、纯蒸汽
松散混合蒸汽
下部烟叶
水分低松散软水、混合蒸汽
如果是上、下部混合配方,一般根据实际情况参照下部烟叶的调节方法来调节。
i)环境温湿度对润叶影响也非常大,要根据温湿度变化情况,及时调整各项参数。
4.叶基、叶尖人工精选
人工挑拣出非烟物质、青烟、霉烂烟及其他不符合技术要求的烟叶。
2)技术要求:
a)烟叶经挑选后,应保证成品烟叶满足以下要求:
“一类非烟物质”(塑料纤维、油污
烟、鸡毛、金属物)含量为零;
“二类非烟物质”(纸屑、绳头、麻片)和“三类非
烟物质”(植物及非烟草类植物纤维)含量不超过0.00665%;
b)叶基挑选中,需将没有散开的烟把,应充分散开。
叶尖挑选中挑选出叶尖中的整叶、
长叶;
c)挑拣出的非烟物质与不合格烟叶,分别放入不同的专用箱内,及时清理;
d)挑拣出的非烟物质与不合格烟叶,分类存放,称重记录并标记清楚,集中处理;
e)光源应为冷、暖灯管形成的自然光源,灯管必须带有防护器具。
光照强度符合烟叶
挑选要求。
3)操作要点:
调整各选叶台比例分料器,保证各台位烟叶流量分配均匀。
5.筛砂
除去混杂在烟叶中的砂土、烟虫、虫卵等杂物,并筛分出碎烟片。
a)烟叶流量均匀,符合设备工艺制造能力;
b)筛孔不堵塞,筛后物料输出通畅;
c)通过风门合理调整碎叶风送管风速,保证砂土等比重较大的杂物能够下落。
6.叶尖风分
将切尖部分中所带的整叶片及未散开烟叶分离出来加入叶基线、叶尖部分则
进入复烤机。
2)控制标准:
叶尖含梗率≤3.0%。
3)技术要求:
根据不同类型、等级、品种烟叶的具体情况,做好风分量、补风门、抛料器
转速的技术调整。
4)操作要点:
a)调整抛料器转速,使之达到最佳的风分效果;
b)调整风选风机转速及补风门大小,使叶尖分出效果达到最佳,且叶尖部分叶中含梗
率达到要求。
二、叶梗分离工序
该工序主要包括储叶定量喂料、二次润叶、打叶去梗、烤前储叶配叶。
7.储叶定量喂料
a)有利于烟叶充分吸收水分,配方加工时有利于原料的均匀;
b)将烟叶按生产工艺要求流量,均匀地供给下道工序;
c)储存一定量的烟叶,起到工序间缓冲和调节作用。
2)技术要求
a)控制系统及检测系统完好;
b)计量管及贮料柜上的光电开关灵敏完好;
c)定期检定电子皮带秤,确保其称量精度和控制精度;
d)经定量喂料后的烟叶流量波动不超过设定流量的5%。
a)合理选择储叶柜布料方式,可选择循堆或平铺;
b)根据烟
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- 打叶复烤 工艺