11人工挖孔桩爆破施工专项方案111文档格式.docx
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923.19
753.64
3
2#Φ20
52.28
41.83
4
3#Φ8
98.27
81.47
5
4#Φ8
12.68
6
5#Φ20
24.17
19.33
7
6#Φ16
104.17
三、工期安排
2012年02月2日至2012年6月30日。
项目
日期
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
施工准备
10天
人孔挖孔灌注桩施工
135天
撤场
5天
四、四、场地建设
首先进行桥梁施工场地平整及储料仓库等的建设,现场开挖泥浆循环池并做好安全围挡,平整场地、修筑施工平台,采用机械配合人工平整场地,场地面积应能满足摆放挖孔、钻爆、灌注、吊装车辆及摆放钢筋笼的位置工作面的需要。
修筑施工平台、施工准备完成后,即可进入施工。
五、主要人员及机械使用计划
本中桥灌注桩施工管理人员11人,现场机械工6人,技术工人13人。
劳动力计划
工种
人数
工作内容
爆破工
爆破技工
挖孔工
8
挖孔技工
普工
10
爆破普工和挖孔普工
砼工
导管试验、安装、浇注混凝土等
电工
现场临时用电
其它技工
吊车、生活用车
合计
18
灌注桩施工:
进场风镐4台,汽车吊1辆,挖机1台,电焊机6台,钢筋切断机1台,钢筋弯曲机1台,卷扬机3台,2台,清水泵2台等。
设备名称
规格型号
数量
钢筋切断机
GQ40
台
钢筋弯曲机
GW40
钢筋对焊机
UN-150
钢筋调直机
GT6-12
推土机
辆
装载机
5T
自卸汽车
8T
发电机组
150KVA
9
风镐
泥浆泵
11
清水泵
12
卷扬机
六、人工挖孔桩施工工艺和方法
根据中桥总体施工进度要求,桩基施工顺序是从0#台、向1#台方向施工,根据现场实际情况,安排如下:
(一)技术准备
1、根据工程测量、工程特点及工程要求、编制实施性施工组织设计。
2、由项目经理部组织工程技术人员,详细阅读设计文件。
审核设计图纸,进行现场核实,组织学习工程技术规范及检验标准。
进一步充实和完善实施性施工组织设计。
3、按设计单位提供的测量资料及时组织人员复测、核实、定位、放线,确保导线点加密,控制水准点高程闭合准确无误。
4、试验员与监理见证员一道取样做钢筋、砂石料、水泥等材料的试验和水泥砼配合比等工作。
(二)、物资准备
各种原材料,砂、石、水泥等材料已按设计配合比已自检抽检合格,各种钢筋材料已试验合格,桩基钢筋笼已分节编码运至现场,混凝土拌和站已安装调试,即可投入使用,混凝土运输车已进场待命。
先施工右幅,再施工左幅。
钻机施工队负责护筒埋设、就位、挖孔、钻爆、终孔、清孔、安放钢筋笼、导管;
钢筋制作班负责钢筋制作、加工钢筋笼成型、运输、焊接;
混凝土班负责灌注桩及桩头清理等工作。
综合办公室负责桩基队的行政管理、物资、设备供应、联系接待、安全保卫、文明施工等;
技术组负责施工现场技术、进行现场计划、指导、负责工程项目的整体工期控制;
质检组负责质量控制及检测基础数据汇总和报验工作;
(三)灌注桩施工方案
1.施工准备
1).桩位复核
根据桩位坐标及现场控制网,用全站仪定出孔位中心桩,加放控制桩,复核无误并报验监理工程师认可后,交给钻机班组。
2).埋设护筒
护筒采用10mm钢板制作,内径比桩径稍大30mm。
护筒埋设采用挖埋法,挖坑直径比护筒周边大30cm~50cm。
护筒坑挖好后,将护筒垂直安放,垂直度误差≤1%,护筒中心偏差≤5cm。
按桩位中心拉十字线,用红漆标注护筒上
2、施工工艺
人工挖孔桩工艺流程图(见下页):
3、施工顺序及施工机械
2)施工机械
施工机械需90套电动提升机架,4台空压机,一套钢筋加工设备,详见设备表。
3、施工方法
1)成孔与护壁
①孔内土方开挖分层分节进行,每节挖深为0.9~1.0m,先挖中间后挖周边,每节均应检查中心点及几何尺寸,合格后才能进入下道工序。
为了安全起见,强风化以上土层每开挖下节桩孔土方前,应用φ16钢筋(长约1m)打入土中,呈三角形测试是否有流砂、淤泥出现,遇到砂层时,每节开挖深度可降到0.3~0.5m左右。
挖孔总深超过5m后,要用鼓风机连续向孔内送风,风管要求距孔底2m左右,孔内照明采用防爆灯泡,灯泡离孔底为2m。
②土方运输:
在孔口安装电动支架,土方以吊桶提升,水平运输采用人工手推斗车。
③孔内排水:
开挖过程中,如有少量地下水,要随吊桶将泥水一起吊出。
如渗水量较大,则在孔底一侧挖集水坑,用高扬程水泵排出。
④护壁钢筋:
护壁钢筋在钢筋加工场加工制作,孔内绑扎,并按设计要求留足搭接长度,以便与下段钢筋搭接。
⑤护壁模板:
采用4块定型钢模组成,支模安装时应将桩控制轴线用十字对中,吊大线锤,测出中心线,校正中心位置、直径和圆度。
⑥护壁砼施工:
本工程护壁砼采用现场搅拌,强度等级为C20。
施工时严格按配合比下料搅拌,坍落度控制在8-10㎝,砼浇筑时应分层从四周入模,用钢钎捣实,为便于施工,可在模板顶用角钢和钢板制成临时工作平台,供砼浇筑使用。
⑦护壁模板拆除:
当护壁砼达到一定强度(1.2Mpa)后,便可拆除护壁模板。
⑧挖孔过程中遇特殊情况处理:
若在成孔过程中,遇砂层和淤泥层时,除每节挖孔深度降为0.3~0.5m外,应用竖向、横向、环形钢筋加稻草形成简易外模,挡住砂、泥,并适当增加护壁厚度及环向钢筋密度。
⑨施工期间应注意地表水的截排,桩必须跳挖,如果地下水量大,可采用先期施工的桩孔来降低地下水位。
人工挖孔桩爆破成孔质量控制措施
1、成孔质量控制
1)桩位定位控制:
依据建筑物测量控制网资料和桩位平面布置图,测定桩位方格控制网和高程基准点,经监理单位复核后用十字交叉法定出孔桩中心。
2)严格控制桩孔垂直度、中心位置,每节桩孔护壁做好后,必须将桩位轴线和标高测设在护壁上口然后用十字线对中,吊线锤向井底投设,以半径尺杆检查孔壁垂直平整度,井深以基准点为依据逐节引测。
3)桩终孔要保证设计桩长和入岩深度,图纸中所示桩长为平均桩长不能作为施工依据,桩孔挖至强风化岩层后,待监理、设计、勘察检查土质情况后,方能开始扩底挖掘。
2、成桩质量控制
1)清孔质量控制:
孔壁、孔底必须清理干净,孔底无浮渣,孔壁无松动,浇注混凝土前孔内无积水。
2)钢筋笼的制作与质量控制:
①.钢筋进场要验收,要有质保单,并要求作力学性能试验和焊接试验,合格后才能启用。
②.焊条要有质保单,型号要与钢筋的性能相适应。
③.钢筋笼制作严格按设计加工,主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。
主筋间距允许偏差±
lOmm;
箍筋或螺旋筋螺距允许偏差±
20mm;
钢筋笼直径允许偏差±
钢筋笼长度允许偏差±
50mm。
④.加颈箍设在主筋内侧,以加强对钢筋笼的支撑作用,主筋一般不设弯钩。
⑤.钢筋笼搬运和吊装时,应防止变形;
安放前需再检查孔内的情况,以确定孔内无塌方、积水和沉渣;
安放要对准孔位,扶稳、缓慢、顺直,避免碰撞孔壁,严禁墩笼、扭笼。
⑥.注意钢筋笼的标高,到达设计位置后应采用工艺筋(吊筋、抗浮筋和定位筋)固定,避免钢筋笼下沉或受混凝土上浮力的影响而上浮。
3)砼灌注施工
检查成孔质量合格后应尽快灌注砼。
在灌注砼前,应进行清孔工作,要求孔壁、孔底必须清理干净,孔底无浮渣,孔壁无松动。
孔底无沉渣且保持岩面新鲜、洁净。
二、编制依据
1、《两阶段施工图设计》
2、《爆破安全规程》(国标6722-2003)
3、国家现行公路工程施工技术规范
4、施工现场实际勘察
5、已批复的《实施性施工组织设计》
6、参考文献
[1]、刘殿中、工程爆破实用手册[M],北京工业;
冶金工业出版社1999,592~593。
[2]、陶颂霖、凿岩爆破[M],北京工业;
冶金工业出版社1986,101~113。
三、危险源辨识及监控
1、爆破用火工品管理
2、挖孔作业锁口、护壁材料质量及施做质量
3、爆破施工用药量控制及其对护壁的震动控制
4、孔外防排水措施因素
5、孔内通风及空气流通控制
6、锁口盖板及防落物措施
7、吊装材料性能及施工程序
8、安全用电因素
针对以上危险源存在较大可能的因素,发挥项目质量、安全保证体系效能,从材料进场质量控制、机械使用进场验收、操作规程、施工程序等方面入手,严格遵循各项制度及办法,以安全部、质检部为主责部门,执行安全、质量保证体系中各项检查制度及《火工品管理制度》等相关措施。
四、爆破方案的选择
由于开挖爆破只有一个狭小的自由面,开挖直径只有1.5米,工作面位于地下5~6米,井壁支护一般为砼浇筑,抗震能力小,
桩基开挖爆破宜采用小孔径浅眼分段微差爆破法。
微差爆破
桩基底面为坚硬岩石,桩孔周围有现浇砼护壁,采用毫秒爆破。
即两相邻药包或前后排药包以毫秒的时间间隔(一般为15一75ms)依次起爆,称为微差爆破,亦称毫秒爆破。
多发一次爆破最好采用毫秒雷管。
当装药量相等时其优点是:
可减振1/3~2/3左右;
前发药包为后发药包开创了临空面,从而加强了岩石的破碎效果;
降低多排孔一次爆破的堆积高度,有利于挖掘作业;
由于逐发或逐排依次爆破,减少了岩石夹制力,可节省炸药20%,并可增大孔距,提高每米钻孔的炸落方量。
炮孔排列和起爆顺序,根据断面形状和岩性。
光面爆破
桩基为圆孔断面,为确保挖孔质量,采用光面爆破。
在桩孔底面周边适当排列一定间隔的炮孔,用控制抵抗线和药量的方法进行爆破,使之形成一个较圆顺的桩孔光滑周边。
光面爆破时,应严格保持炮孔在同一平面内,炮孔间距和抵抗线之比应小于0.8。
装药量控制适当,并采用合理的药包结构,根据岩面的坚硬程度计算出装药量。
采用光面爆破法,即按照爆炸的深度和范围,在井底岩面上布置好孔眼,填入适量的炸药,(如有地下水,可用防水炸药,地下水较大时,可任水位上升到适当高度,利用水压力封孔;
地下水小时可在每个电离板上压一袋砂土。
再利用各孔眼起爆
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