精益化管理指导手册连采Word格式.docx

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序号

浪费内容

等待浪费

1

生产准备不足造成浪费（包括：

班前会准备不足；

开机前准备不充足；

材料准备不足。

）

2

生产期间设备停机造成等待浪费（处理设备临时故障准备不足；

参观、检查，造成停机次数多；

未采取平行作业。

3

设备检修工器具、配件未备足。

检修浪费

设备检修不到位，造成设备故障。

未在规定时间内完成设备检修。

生产过程浪费

未按照规范操作或标准化流程作业，操作动作多余，自然增加作业时间，影响生产效率。

不良品浪费

工程质量控制差，造成数次返工。

生产组织浪费

生产组织衔接不紧凑，造成时间浪费。

人力资源浪费

劳动组织不到位，造成大量人浮于事，对人力资源造成浪费。

运营效率浪费

配件、材料存余过多、闲置造成浪费。

确定目标

连采队主要肩负矿井综采工作面顺槽的布置以及边角煤的回收。

推行连采精益化，就是对连采掘进各个环节评估、分析，总结过去成功的经验，解决制约生产效率的不利因素、实现成本控制及减少七大浪费。

通过精益化管理，科学合理的安排连采生产各个环节，保证设备的完好，降低非生产影响时间，提高生产效率，降低生产成本，以最小的投入，实现“连采单进水平提高10%，设备故障率降低10%，有效控制成本”这一目标。

连采生产系统现状分析

要实现“连采单进水平提高10%，设备故障率降低10%，有效控制成本”这一目标，就需要首先对连采各系统进行统筹分析，制定切实可行的措施。

连采生产系统包括以下几个方面：

图连采生产系统构成

（1）生产组织方面：

人力资源配置不合理；

生产准备安排不合理，造成开机时间降低；

生产作业环节安排不紧凑，衔接耗时多；

工程质量控制差，返工耗时多；

设备检修、维护不到位，设备故障率高，开机率低；

现场作业未实现流程化，设备操作未实现规范化。

（2）材料消耗方面：

支护材料浪费多；

设备、配件库存材料利用率低；

废旧材料回收率低；

日常材料消耗浪费多。

（3）队伍能力建设方面：

岗位分析工作缺失，人力资源管理基础薄弱；

培训工作体系较弱，培训效果不明显；

班组建设手段较单一，基层员工参与度不高。

（4）现场管理方面：

存在大量“不要物”；

材料放置较为凌乱；

清扫、清洁不到位影响设备检修。

（5）科技管理创新方面：

连采队伍“小改小革”、“五小成果”潜力挖掘不够；

创新激励机制、制度不健全。

（6）知识系统管理方面：

未将连采队伍日常工作经验、成果、技能进行总结。

（7）文化建设方面：

宣传形式单一；

文化管理制度不完善。

连采生产系统目标分解

通过对连采生产系统7个方面的现状分析，利用“人机料法环”工具，对各个方面存在的不足进行逐级分解，具体如下：

图连采生产系统目标分解图

通过利用“人机料法环”工具分析，对实现连采生产目标“连采单进水平提高10%，设备故障率降低10%，有效控制成本”造成影响的主要原因有：

（1）连采生产系统7大方面，其中由于“人”的因素对生产目标实现有较大影响，具体包括：

生产组织、队伍能力、科技管理、知识系统管理、文化建设。

通过对这5方面的改进，能够有效降低影响，提升效率。

（2）“机”的影响主要体现在生产组织方面，它包括生产作业过程、设备运行以及连采OEE方面。

只要确保设备的完好，降低故障率，就能够有效支撑目标的实现。

（3）“料”就是要节省材料、配件，杜绝浪费以及减少闲置配件的等待时间，重点在材料消耗方面。

（4）“法”的影响主要体现在生产组织过程中，通过标准化操作及制度保障，实现人机的最佳匹配，从而缩短不必要的时间浪费。

（5）“环”就是在地质条件变化时，通过采取切实可行的措施，提高设备开机率。

连采生产系统瓶颈分析

通过鱼骨图方法分析制约连采生产系统高效运行的不利因素，进而找出这些不利因素中的关键因素，通过重点管控关键因素，能够有效提升连采效率。

图连采生产系统分解鱼骨图

经过分析可知：

连采生产系统中生产组织是制约连采效率提升的关键因素，其中的生产作业与设备运行是连采生产组织的瓶颈所在。

第二章连采生产组织优化

连采生产作业

连采生产作业存在问题

（1）人力资源配置不合理：

连采队人员安排过多、部分岗位安排不合理。

（2）生产准备安排不合理：

班前会时间长、作业前的生产准备不充分。

（3）生产作业环节衔接不够紧凑：

生产班生产组织、检修班检修组织以和临时故障的处理等安排不合理以及领导检查造成设备停机次数多。

（4）工程质量控制差：

工程质量不合格，返工时间多。

连采生产作业存在问题原因分析

人力资源配置不合理

连采队生产组织按照“三八制”进行，一个检修班，三个生产班。

表2-1哈拉沟煤矿连采一队劳动组织表（精益化前）

出勤

班组

工种

出勤人数

一班

二班

三班

检修班

业务员

管理人员

合计

连采机司机

梭车司机

6

锚杆机司机

12

铲车司机

兼职

给料机司机

皮带机司机

维修钳工

9

维修电工

10

辅助工

15

帮支护工

4

8

50

86

通过连采队员工编制表来看，连采人力资源配置不合理主要体现在以下几个方面：

（1）连采队伍员工编制超额，未按照公司规定定岗定编，员工工效较低。

（2）生产班每个班组配置2个梭车司机跟1个给料破碎机司机，生产期间闲置1人，造成人员的浪费。

（3）检修班组未配置生产班岗位操作人员，检修班不具备生产能力。

（4）生产班组未配置检修电钳工，生产期间设备出现一般性故障，不能够及时处理。

（5）地面业务员较多，配置有本安员、班组建设员、材料员以及工资核算员4人，造成人力资源的浪费。

生产准备安排不合理

1.班前会、入井、交接班时间安排不合理

每班接班前1小时，准时在队会议室召开班前会，会前30分钟带班队长提前到达队办公室，了解上个班安全生产、设备运行等方面存在的问题以及当班安全注意事项，并在班前会上安排布置，并按流程召开班前会。

检修班班前会必须明确检修时间、任务及人员分配等，一切以充分准备，提高效率，保证生产和检修衔接紧凑为主，会议时间控制在35分钟以内。

换衣服、领矿灯、自救器时间控制在8～10分钟，井口安全检查3～5分钟。

到达工作面后按照正常流程进行交接班。

表2-2哈拉沟煤矿班前会会议流程（精益化前）

内容

时间

要求

签到及点名

2分钟

员工签到、点名。

传达矿调度会会议精神（公司、矿通知、通报及上级领导讲话）。

15分钟

传达矿领导讲话精神，要传达涉及本区队的内容；

贯彻学习上级文件及领导指示、讲话精神，要有贯彻学习签字。

安排当班工作

安排工作过程中，首先强调安全；

要求安排工作重点要突出，责任明确，简明扼要。

员工危险源辩识

3分钟

危险源辩识要与当班安排的重点工作相结合，要求具有灵活性、针对性。

宣誓

我们向全矿员工和亲属宣誓：

“在工作时空内，认真履行职责，严格按照三大规程作业，强化环境、素质、责任三项建设，坚决做到不伤害他人、不伤害自己、不被他人伤害，永做安全放心人，为平安上湾做贡献”。

2.作业前的生产准备不充分

交接班进入工作面后，先对工作面进行敲帮问顶处理，确保作业人员的安全。

之后检查设备是否到位、完好，生产材料是否准备充足及校正偏中线。

主要体现在上班未能提前将设备倒设到位、生产材料准备不充分及未及时校正偏中线，导致生产准备时间过长，造成浪费。

生产作业环节衔接不够紧凑

生产作业包括：

生产班生产组织、检修班检修组织以及生产班作业期间故障处理。

（1）生产班生产组织：

连采工作面生产作业环节衔接不紧凑，未对制约生产的因素（掘进循环进度；

技术准备工作；

运输系统保障；

地质条件影响；

领导、部门、安监、瓦检不同时检查，造成工作面多次停机等）制定相应的措施，直接造成时间浪费。

（2）检修班检修组织：

麦肯锡对生产运营诊断报告中提到，每日用于例行维护的时间非常多，工作面设备使用时间低于标杆标准。

同样连采工作面每天检修时间过长且安排不合理；

不能够利用科技手段（点检、测温、油液化验等），提升设备检修质量；

检修工专业技能水平偏低。

（3）生产作业期间故障处理：

生产期间设备出现故障时，准备不充分、反应慢、处理能力低、效率低。

工程质量控制差，返工多，造成时间浪费

连采机司机未严格按照标准化作业流程施工，工作面工程质量控制差，导致每班用于返工（修帮、拉底）时间明显较多，影响生产效率；

责任心差，交接班时未对上班不合格工程及时进行处理。

连采生产作业存在问题的改进措施

定岗定编，合理配置人力资源

通过对各个岗位的定岗定编及合理安排，缩短了作业人员，提高了生产效率，具体如下：

表2-3哈拉沟煤矿连采一队劳动组织表（精益化后）

出勤

班组

7

75

（1）生产班组每班由2个梭车司机和一个给料破碎机司机，改为只设2位梭车司机，同时两人均兼职给料破碎机机司机，减少了人员的浪费。

（2）地面业务