小车架制作工艺规程文档格式.docx
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二
技术要求及检测方法
(一)
原材料
(二)
尺寸精度及检测方法
三
备料
四
小车架的组装
五
小车架总体焊接
六
小车架的变形矫正
七
焊缝质量检查
检查方法
表面质量检查
(三)
焊缝的无损检测
八
焊缝缺陷返修
第2页
一、编制目的
由于该产品为新型电动双梁小车架,且轨距大、所用板材薄的特点,为保证生产进度,保证产品质量,防止焊接过程中的变形,特编制该工艺作为指导性生产用文件。
二、引用标准
本厂设计处提供的小车架图样,图号:
13F0358-XXCJ5010
Q/XQJTG02.01-2013产品制作通用焊接工艺规范
GB/T14405-2011通用桥式起重机
GB/T8923-1998涂装前钢材锈蚀等级和除锈等级
JB/T10045.3-1900热切割、气割质量及尺寸偏差
GB/T14957-1994熔化焊用钢丝
GB/T1591-2008低合金高强度结构钢
GB8110-2008气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T10045-2001结构钢用药芯焊丝
JB2736/2737-1980焊丝性能和用途
GB/T19869.1-2005/ISO15614-1:
2004钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验
三、结构制作概况
该结构为新乡市起重设备厂有限责任公司负责为河南中孚实业股份有限公司设计并制作的产品编号为13F0358的小车架,所用材料分别为:
δ6、8、10规格的Q235B钢板,L90×
56×
6、L50×
50×
5规格的Q235B角钢。
四、主要生产量
材质为Q235B,厚度分别为δ6、8、10钢板。
2070KG。
第3页
工艺内容
该结构为新型电动双梁桥式起重机小车架,由走型梁、电机侧梁、中间梁、辅助梁、加强筋板等组成。
由于构件尺寸较大,采用端梁单独加工成型后与中间梁、辅助梁等组装焊接成一体的方法制作,在组装焊接过程中最主要的是控制变形,保证轨距、四轮的垂直度、平行度、轮的平面度。
小车架主要组装焊接过程如下:
首先将装配矫正合格的两端梁置于平台上,测量矫正轨距、两对角线距离达到图纸技术要求,并预留2mm作为焊接收缩量,后在端梁上画出各盖板的位置线,将盖板摆放于对应位置线,并在盖板上画出各小梁腹板、筋板的位置线,进行整体预装。
预装完成后测量并矫正符合图纸技术要求,然后对小车架整体焊接,焊后矫正。
小车架焊接采用非惰性气体保护药芯焊丝电弧焊,焊接工艺参数如下:
焊接方法
焊材、规格
电流种类、极性
焊接电流(A)
电弧电压(V)
焊接速度(mm/min)
气体成分
气体流量(l/min)
136
E71T-1/9C
φ1.2
DC+
200—260
25-35
≥200
99.5%
CO2
15-25
第4页
1
小车架材质
板材、型材材质为Q235B应符合GB/T1591-2008规定。
检测要求:
(1)钢材入厂前要有合格证。
并有材料成份和机械性能证明书。
对于无牌号、无合格证明书的钢材必须补做化学成份和机械性能试验,严禁使用牌号不明,未经技术检查部门验收的材料。
(2)号料时每个零件除标记图号之外要注明材质。
2
焊接用材料
用于焊接结构用的焊条、焊丝,应与被焊材料相适应,并符合有关GB的要求。
3
钢材、型材的预处理不得低于Sa21/2级。
小车车轮两处的轨距K的极限偏差不得超过±
2mm。
(1)检测方法:
将小车架正面向下置于平台上,分别用钢卷尺测量两车轮的轨距K1、K2值,K1、K2应不超过K±
小车架对角线差|D1-D2|应不超过±
3mm。
第5页
在走行梁的纵向中心线上,取距离车轮轴线相同的距离为A,(A=100mm)的四个基准点,然后分别测量对角线长度D1、D2,其D1-D2为小车对角线差,测量时钢卷尺拉力应相同。
同一端梁上两车轮的同位差不得大于2mm。
检测方法:
4
装配好的空载小车,各车轮与轨道接触点形成的平面度Δht不大于Δhr的2/3。
第6页
5
小车架上平面的平面度1米内不大于2mm,其余部分要求平面度不大于3mm。
使用1米平尺在任意部位测量其中所测得的最大间隙应不大于3mm,其余部分不大于4mm(排除焊缝增高的影响)。
6
小车架走行梁扭曲偏差C应不大于3mm。
小车架各梁组焊完成后测量。
7
各梁腹板垂直倾斜b应不大于H/250。
第7页
备料时按照产品制作通用焊接工艺规范Q/XQJTG02.01-2013执行。
小车架的组装与工序
小车架组装的基本原则:
由于该小车架为新型电双形式,且轨距较大,采用焊后整体机加工较为困难,故采用两端梁单独制作成为成品后与腹板、中间梁、辅助梁等焊接成型并矫正。
特殊构件组装时适时调整。
小车架的装配流程
第8页
小车架的装配
1、装配前必须将各焊接处及距焊接边缘20mm内的铁锈、污垢、油腻、毛刺、涂料及熔渣等清理干净。
2、焊接结构件接头形式、尺寸应符合GB985/986-1988的规定。
3、禁止在工件非焊接区内引弧。
4、装配时的定位点焊焊条、焊丝,应与所焊接构件用的焊条、焊丝一致。
5、各连接件互相接触的表面及焊后难于涂装的表面(如节点、接头、加强筋及任何在焊后难于涂抹的地方),在未焊前必须涂抹底漆。
第9页
1)、首先将两端梁车轮面向上放置于装配平台上,调整两端梁侧车轮平行度、同向车轮轴同心度及轨距,并调整车轮装配面与平台垂直,使其与图纸要求相符。
调整方法:
分别用钢卷尺测量四个基准点的对角线距离D1=D2,及同轴线车轮间轨距K1=K2。
然后将挡块先后置于四车轮处上方,用直尺测量铅垂线与车轮装配面间的距离,使上下距离相等,若不相等则用塞尺测量间隙后,加垫薄钢片调整。
2)、然后在两端梁内侧面画出辅助梁、中间梁等的位置线,后将辅助梁、中间梁等的盖板放置于两端梁对应装配位置线处,调整盖板的平行度,及与端梁的垂直度,并预留2mm间隙作为焊接收缩量。
使用20磅大锤、撬杠、直尺等工具,在调整过程中要及时测量对角线距离和车轮轨距。
3)、调整完毕后在盖板与端梁连接处进行点固焊。
4)、按照图纸要求分别在盖板上画出腹板、加强筋板对应位置线。
5)、将腹板、加强筋板分别放置于对应位置线上,调整垂直度,进行点固焊。
用直角尺测量腹板、加强筋板的垂直
第10页
度,并作出适时调整。
6)、在反面盖板上画出各腹板、加强筋板的位置线,然后将反面盖板与腹板、加强筋板、端梁进行组装点固焊,并用水平尺矫正水平度。
小车架的总体焊接
1)、将组装点焊完毕的小车架置于平台上,用CO2气体保护焊首先对各长直纵焊缝进行焊接,焊接时要求两名操作工从中间往两侧同时焊接,且两侧对称焊缝同时焊接,以减小残余应力和保证两侧焊接收缩量基本一致。
2)、待长直焊缝焊接完毕,再对加强筋板进行焊接,加强筋板的焊接要求筋板两侧焊缝焊接方向必须相反。
3)、最后焊接与两端梁连接处的焊缝,焊接连接处焊缝应首先焊接上下盖板与端梁的连接焊缝,后焊腹板与端梁的连接焊缝,以保证一定自由收缩。
4)、待反面焊接完成,将小车架翻转180°
后置于平台上,用同样焊接顺序焊接正面所有焊缝。
5)、然后将小车架翻转90°
靠立于胎架上,对下盖板
盖板与腹板的内角焊缝进行焊接。
第11页
焊接时要求在小车架轮距中心线两侧对称焊接,焊缝中心线两侧对称焊接。
6)、再将小车架翻转180°
靠立与胎架上,用同样方法对盖腹板角焊缝进行焊接。
各焊接顺序及方向如下图示:
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小车架的焊接要求
焊工要求
1)、小车架的焊接工必须持有特种设备焊接操作工证。
焊工焊接的钢材种类、焊接材料、焊接方法和焊接位置应与本人开始合格的持证项目相符。
2)、盖板、腹板与端梁连接的重要焊缝必须由能担当此工作的焊接工焊接,焊接完毕在焊缝两端打印上自己的明显标记。
焊接环境要求
按照厂规范:
Q/XQJTG02.01-2013产品制作通用焊接工艺规范执行。
焊接工艺规程
小车架的制作与装配前,应当以评定合格的焊接工艺评定为依据,编制成用于生产的焊接工艺规程。
焊缝的基本规定
由GB/T14405-2011和JB/T10559-2006规定执行。
其中盖腹板与端梁连接的对接焊缝、角焊缝为一类焊缝。
其余为二类焊缝。
焊接工艺要求
按照Q/XQJTG02.01-2013产品通用焊接工艺规范执行。
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焊接变形的矫正
1)、热态下不准在300-500°
时进行机械矫正和锤击,以免产生脆裂。
2)、对重要构件、禁止在同一部位重复加热、以免引起钢材金相组织和机械性能的变化。
3)、不允许在同一断面造成拉、压双向应力的反复矫正,对重要构件禁止浇水冷却。
4)、需要经过热处理的构件,应在热处理前矫正,以便一并消除内应力。
5)、用气体火焰局部加热的构件矫正时,应控制加热区温度在700-800°
之间,对低合金钢不宜超过900°
。
消除应力处理
对设计上有要求的结构件,焊后应进行消除应力的时效处理。
1)、有稳定的尺寸要求的部件,宜采取整体消除应力热处理或振动时效处理,不宜采用局部热处理。
2)、消除应力热处理的温度应按照文件及图样的规定,如无规定时,经淬火和回火处理的钢,热处理加热温度应低于母材供货状态的回火温度50°
且不大于590°
第14页
其他钢的加热温度为600-650°
3)、消除应力热处理应符合以下要求:
a、焊件入炉时,炉内温度不应低于300°
b、炉
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- 车架 制作 工艺 规程