桥梁工程施工技术方案Word文档下载推荐.docx
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桥台112根,桩长30米,桩径1.2米。
根据设计图纸和地质勘察资料,本工程桩基拟选用GPS-20型孔底冲击反循环钻机钻进成孔。
钻孔前,桥位处先进行平整场地,清除杂物,场地平整时应设置横坡或纵坡,共设计钻孔桩144根。
本工程所有桥梁钻孔桩均为摩擦桩。
以利于排除地表水,尤其是桥墩处,需砍伐树木、挖除树根、清理淤泥,排水疏干、抛填片石砂砾等措施,必要时可在迎水面做2m宽挡水埝,高于施工水面1.5m按0.5m间距打设直径10cm木桩,用草袋或水泥编织袋围堰围护,再用粘土分层填筑,桩位处的回填土中应不得含有草根、杂草、砖块等,并用推土机、压路机推平压实,保证地基密实稳定,其地基承载力不小于100Kpa以保证场地不致产生大的沉陷和水平位移。
后桥台的顺序进行施工。
钻孔桩拟按照先桥墩。
1施工顺序
场地平整→定位放线→埋设护筒→钻机装置就位→钻孔→清孔→钢筋笼制作、吊装就位→二次清孔→灌注砼
2施工方法:
1丈量放线:
根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样,并用测距仪或钢尺对桩中心纵、横距离核实无误后方可施工。
桩中心位置钉以木桩,并设护桩,放线后由主管技术人员进行复核,施工中护桩要妥善看管,不得移位和丢失。
2护筒制作及埋设:
并在外围加强环箍,为增加刚度防止变形,可在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋,护筒内径比钻孔桩设计直径加大2030cm
护筒采用5mm厚钢板弯制成型,拼缝和接头不漏水。
护筒的制作应有一定的强度和刚度。
护筒埋设采用挖埋法。
护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定,根据土质不同选择不同的埋深。
一般情况埋置深度宜为24m埋设深度到河床底原土面下1.5m处,特殊情况加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行,可用震动、重压等措施使其达到标高,护筒顶面应高出水面1.5m或高出地面0.3m以上,以防杂物、地面水进入井孔内。
就位后在四周底部分层回填素粘土并夯实,以防渗漏或防止孔内水头太高,使护筒底形成反穿孔。
夯填土应均匀对称。
护筒埋设控制水平偏差小于5cm垂直度偏差小于1%防止护筒位移。
3钻孔泥浆
泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽和泥浆搅拌站组成。
泥浆池容积应为桩孔容积的34倍以上。
泥浆循环系统应布置在不影响施工的位置,22场地,用于设置泥浆沉淀池和储浆池,并用作临时存放废渣场地。
泥浆是粘土拌合物。
静水压力高,由于比重大。
泥浆可作用在井孔壁形成一层泥皮,阻隔孔内渗流,维护孔壁免于坍塌。
钻孔前应储备足够数量的优质膨润土,接通水电管路,以保证正常施工。
并根据地层、地质情况配制泥浆,合理调整泥浆的比重、粘度等技术参数。
钻进至软土层和液化砂土层时。
并有效防止泥浆渗漏、防止孔壁坍塌。
可在泥浆中掺入CMC羟基纤维素、硝基腐植酸钠盐及纯碱、PHP等制成优质泥浆加强护壁以增强排碴能力。
拌制泥浆用水应使用无污染的井水。
施工中应注意防止污水渗入泥浆中,周汉河1#桥在桥墩桩位处有化工厂污水经过。
防止破坏泥浆。
不能随意排放。
沉淀池的废浆、废渣拟选用封闭的翻斗车运至业主及环保部门所规定的排放位置。
4钻机就位:
钻机就位前。
保证配套设施的完好及水电供应的接通。
对主要机具进行检查、维修和安装。
用枕木或木架搭设坚固稳定的工作平台。
并固定钻机使钻机保持平稳,钻机应垫平。
使其不产生位移和沉陷,钻机桅杆应对称钻机轴线准确定位,使起重滑轮、钻孔护筒中心在同一垂线上,其偏差不得大于2cm以保证钻孔的垂直度。
5钻孔:
钻孔前。
绘制钻孔处地质剖面图,应根据施工图设计所提供地质、水文资料。
挂在钻台上,以供对不同土层选择适当的钻头、钻进压力和速度以及适当的泥浆比重参考数据。
采用连续作业工作制。
为保证钻孔的垂直度,钻孔开孔初钻时。
采用减压低档慢速钻进,逾越护筒刃脚下1m后,方可转入正常速度钻进,同时根据地层的不同土质情况调整钻速与反循环提浆的速度比,以保证成桩质量。
钻孔作业必需连续进行,不得间断。
因故必需停钻时,孔口应加护盖,并严禁钻头留在孔内,以防埋钻。
钻进中应密切注意孔内是否有漏浆情况。
维持护筒内的水头压力,反循环钻进过程中必须注意连续补充泥浆。
以防止出现孔壁坍塌,钻进时,钻机的主吊钩宜始终吊住钻具,防止钻具的全部重量由孔底承受,从而防止出现孔斜和钻杆折断,并保证钻孔的质量。
卵砾石层中钻进时。
防止钻头合金崩落、损坏钻头。
钻进时若碰到孤石,宜低中速钻进、控制进尺。
正常钻孔无法进行,则采取用粘土、片石和砂砾石回填到此位置以上12m左右,然后,填平外表用冲击钻成孔。
钻架使用时间过长。
或孔内有探头石和其他情况,可能发生位移。
会使所钻的孔偏离设计孔位,因此每一个台班要用探孔器检查钻孔一次。
设专人负责记录钻进中的一切情况。
钻孔过程中要控制钻头在孔内的升降速度,以防冲刷孔壁或在钻头下方发生负压而造成孔壁坍塌。
钻进过程中。
土层变化处均应捞取渣样,应注意土层变化。
判断土层,并记入记录表中。
并与设计文件仔细对照,若出现与设计不符情况及时停钻并演讲监理工程师及设计部门处理。
6清孔:
清孔分两次进行。
应对孔深、孔径和垂直度进行终孔检查,当钻孔达到设计标高后。
合格后即进行第一次清孔工作,清孔采用换浆法进行。
清孔的目的抽、换孔内泥浆。
尽量减少孔底沉淀厚度,清除钻渣沉淀层。
防止桩底存留过厚沉淀层而降低桩的承载力。
其次,清孔还为浇注水下混凝土创造良好条件,使测孔准确,浇注顺利。
清孔方法采用抽浆清孔法。
使水流将泥浆冲稀。
泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出。
降低泥浆比重。
钻孔在终孔和清孔后。
倾斜不大于竖孔深的1/100桩底沉淀厚度小于20cm清孔后的泥浆性能指标:
含砂率<
4%比重1.051.15粘度1720对孔径、孔形和倾斜度采用专用仪器测定;
也可采用外径d等于钻孔桩钢筋笼直径加10cm但不得大于钻头直径)长度不小于4-6d钢筋检孔器吊入钻孔内进行检测。
孔的平面位置在各方向的误差小于50mm钻孔直径应不小于桩的直径。
利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔。
第二次清孔在下放钢筋笼和灌注砼导管安装完毕后进行。
7钢筋笼制作:
经检验合格后,方可用于本工程。
钢筋外表应洁静,无油渍、漆皮、鲮锈,钢筋应平直,无局部弯曲。
钢筋必需按设计要求的不同等级、牌号、规格分批检验,不得混杂。
钢筋到场后按规范要求对其进行检验。
分别堆放。
钢筋正式焊接之前。
经监理工程师检验合格后进行正式施工。
焊工必需持有考试合格的上岗证。
先进行现场条件下的焊接性能试验。
钢筋笼在加工场集中制作。
分节绑扎成型,根据设计图纸进行统一下料加工并编号。
根据桩长宜取918m长度进行分节,分节制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台上进行,以保证成型钢筋笼的整体直顺度及主筋连接接长时的对位精度。
大风及雨、雪天现场进行焊接时,采取防风防雨雪措施,焊接后钢筋接头冬季保温冷却,其它时间自然冷却,并避免碰到雨雪。
钢筋笼主筋内侧每隔2m设置Φ16加强箍筋一道。
绑扎螺旋筋,主筋与加强箍筋焊接成型后。
并采用部分点焊加强,主筋采用闪光对焊,并要求在同一截面内钢筋接头面积不超过主筋面积的50%
其接头使用接长管旋接并做防渗处理。
预埋桩基检测钢管应按设计要求精确定位于钢筋笼上并焊牢。
便于钢筋笼临时吊挂在吊机吊钩或护筒上。
钢筋顶端焊四个挂环。
8钢筋笼吊装:
钢筋笼采用自制的双轮拖车运抵桩位处。
应注意轻起轻放,钢筋笼运输吊装时。
绑扎牢固,以防钢筋笼变形。
钢筋笼下放前。
其直径根据保护层而定。
利用16t汽车吊吊起,箍筋上绑扎圆形砼垫块。
钢筋笼用汽车吊装,采用双点吊装的方法吊装,吊点位置应恰当,钢筋笼起吊时使用长方木分段绑扎固定,以提高整个钢筋笼的刚度,钢筋笼分段吊放时,应吊直扶稳,对准护筒中心缓慢下入孔内,第一段钢筋笼入孔后,用钢管临时固定,固定要牢固,防止钢筋笼坠入孔中。
然后再吊起第二段,主筋接长拟采用带肋钢筋套筒挤压接头或搭接焊,上下段连接后下入孔内,再逐段依次连接吊放入孔内至设计标高,并将最上面一段的挂环挂在孔口定位钢管上。
吊钢筋笼时,应对准孔位轻放、慢放。
如遇阻碍,可慢起慢落和正反旋转使之下放,防止碰撞孔壁引起坍塌。
钢筋骨架应及时、准确地就位。
待混凝土浇注完毕后,就位后应牢固定位。
方可解除固定设施。
9砼灌注:
砼采用拌和站集中拌和,混凝土运输车运至施工现场,输送泵输送。
砼的拌制须严格依照配合比用料拌制,混凝土配制应符合以下要求:
设计的混凝土初凝时间应大于灌注时间,必要时可根据情况掺加减水剂和缓凝剂,加强混凝土的和易性,增加混凝土的初凝时间。
水泥采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥,##初凝时间不宜早于2.5h粗集料采用级配良好的碎石,粒径不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4同时不得大于40mm细集料采用级配良好的中砂,混凝土含砂率控制在40%-50%坍落度为160-220mm水泥用量不少于350kg/m3水灰比为0.4-0.5
混凝土搅拌采用750型强制式搅拌机,搅拌时间不得少于2min
砼灌注采用导管法。
并进行水密、承压和接头抗拉试验。
导管连接应保证作到连接牢固,导管使用前应先试拼。
封闭严密。
导管吊装时。
导管下放时应位于桩孔中心,应保持上下成直线。
导管下口至孔底的距离宜为2540cm灌注前用测锤复测检查孔深,保证其桩底沉淀厚度要满足规范及设计要求,若满意足要求则进行二次清孔,直到合格后方可进行水下砼灌注。
混凝土拌合物运至浇注地点时。
如不符合要求,应检查和易性、坍落度等情况。
应进行第二次拌和,二次拌和仍不满足时不得使用。
混凝土初灌采用拨球法。
导管埋入深度应不小于1m混凝土浇注入孔后,首盘砼灌注后。
立即丈量孔内混凝土面高度,计算出导管埋置深度,如符合要求,即可正常浇注。
砼灌注应连续进行,严禁中途停止,导管提升应勤提、少提,坚持居中位置垂直逐步提升。
浇注开始后,应连续有节奏地进行,尽可能缩短撤除导管的间隔时间,当导管内混凝土不满时,应徐徐进行浇注,防止在导管内形成高压空气囊。
桩顶设计标高以上增加浇注0.51.0m并在拔除护筒前清除预留部分混凝土的80%余下的20%待混凝土达到设计强度后凿除。
如出现砼面上升困难时,导管埋入砼面下深度控制在26m左右
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