钢结构监理细则717Word文档格式.docx

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2.2.应加大预制深度，装置的钢结构部件均在预制场地内进行，按照组装要求，将立柱，横梁，梯子等预制好。

在现场指定吊装位置组焊成合适的组合体，充分发挥大型施工机具的作用，模块化安装。

2.3.按照精品工程的标准组织施工。

螺栓孔采用钻床加工，小型的角钢使用无齿锯切割，型钢煨制采用型钢煨弯机，型钢下料前应除锈、刷底漆。

加工好的预制件应标识清楚，根据现场安装顺序分类摆放好。

钢结构预制要保证质量，并按合理程序进行焊接，严格检验制度，把质量隐患消除在安装前。

2.4.钢结构安装质量的保证要从基础做起，认真检查基础标高，坐标及垫铁设置，验收合格后方可安装。

3.钢结构工程质量控制方法及措施

3.1.钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经审批通过的施工方案等技术文件。

3.2.材料检验：

进场（或预制厂）钢材和焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并且经供应部门合同质量检查部门进行确认。

3.3.钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：

3.3.1.当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；

3.3.2.钢材表面的锈蚀等级应符合现有国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；

3.3.3.钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

3.3.4.除了表观质量符合要求外，还应检查钢材表面的平整度，弯曲度和扭曲度等是否符合规范要求，并进行标识。

焊材应按规定进行烘烤。

3.4.钢结构材料、构配件质量控制流程：

承包商填写

《工程材料/构配件/设备报验表》

方法：

1、审核证明资料

2、实物检查

3、有特殊要求的进行材料复验

专业监理工程师审核

不允许在

本工程使用

不合格

合

格

进场使用

3.5.基础验收：

装置钢结构安装前应对基础的定位轴线和标高、地脚螺栓尺寸进行复测，并办理基础中间交接验收。

其要求为：

1基础强度达到图纸设计要求。

2基础周围回填夯实完毕。

3基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。

地脚螺栓、座浆垫板的允许偏差符合规范、设计要求。

3.6.钢结构预制

3.6.1.钢结构预制时要作好几何尺寸的控制，焊接变形控制，同时要加大预制深度，以减少高处作业的难度，由于结构预制尺寸及重量较大，组对支座应稳固、坚实，分段接口的相关尺寸偏差要尽量控制在最小。

不管单根还是成片安装的钢结构，立柱上的牛腿、三角架等在安装前均应安装妥当，同时要注意它们的安装高度应符合规范和设计要求。

3.6.2.H型钢订货长度不能满足柱子高度要求时需要进行连接，具体的连接方式应符合设计图纸的要求，不允许平接。

3.6.3.钢结构成片组对时，应尽可能采用刚性连接，不能采用刚性连接的，在吊装时的主要受力点进行刚性加固，防止吊装变形。

成片组对时，立柱间应考虑焊接收缩变形，适当留收缩余量。

3.6.4.钢结构的劲板、节点板使用制作就绪的样板下料，尽量用剪板机剪切，并按要求切割坡口，打磨光滑后分类摆放好，并进行标识待用。

3.6.5.钢结构预制完毕后，应进行各部位的尺寸检测，对超规范的部位进行矫整，矫整完后各种构件的尺寸，应符合表-1的要求。

钢结构构件预拼装允许偏差表-1

构件类型

项目

允许偏差（mm）

多节柱

预拼装单元总长

±

5.0

预拼装单元弯曲高

L/1500,且≤10

预拼装单元柱子扭曲

L/200,且≤5.0

接口错边

+2.0

顶紧面至任一牛腿间距

2.0

梁、桁架

两端支承面最外侧距离

+5.0~-10.0

接口截面错位

拱度

设计要求起拱

L/5000

设计未要求起拱

0~L/2000

节点处杆件轴线错位

+3.0

构件平面

总体拼装

各层柱间距

4.0

相邻层梁与梁之间距离

3.0

各层间框架两对角线之差

H/2000,且≤5.0

任意两对角线之差

ΣH/2000,且≤8.0

3.7.钢结构安装及要求

3.7.1.框构在基础验收合格后，按顺序分片进行吊装，安装找整完后，从上向下依次安装各片间的连接梁，然后由下向上逐层安装平台梁、平台、梯子及栏杆等。

3.7.2.管架成片安装合格后，由下向上安装管线支撑梁。

3.7.3.严禁在整体热处理设备上进行焊接和引弧。

3.7.4.在砼基础上划出安装中心线，然后采用座浆法进行施工，并将立柱安装中心线移至柱脚板上。

3.7.5.单根立柱、成片安装的钢结构经过检查合格后，吊装前应划出柱子中心线，打上样冲眼作好标记。

3.7.6.检查立柱中心线是否与柱脚板上的中心线重合，再调节钢结构揽风绳，找整后进行柱脚定位焊接，随后进行焊接。

相邻两片安装后，应及时使用横梁封顶成井字型，然后才能拆除揽风绳。

3.7.7.钢结构成片安装后，按照由低到高的原则，立即开始横梁、平台、梯子的安装，做到安装一层，检查合格一层，然后再开始下一层的安装。

4.钢结构焊接

4.1.焊工均持证上岗，严格按照设计要求焊材进行选用，烘烤，严格焊条管理制度，每个焊工必须有焊条保温筒。

4.2.角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。

焊接完毕，应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

4.3.有焊接长的立柱和横梁，必须按设计要求进行无损检测合格后，才能组对成长或吊装。

框构有立柱接口每焊接一层，待冷却后，对框架的垂直度复测一次，立柱安装焊口径经过外观检查合格后，进行无损检测。

4.4.设备支座在预制时，应合理安排焊接顺序，防止支座变形。

5.劳动保护的安装

5.1劳动保护的安装必须严格按图施工，横平竖直，间距匀称、牢固、美观，所有焊缝表面光滑，拐角处圆滑过度。

尽可能地使劳动保护设施达到人性化、装饰化。

5.2梯子平台预制

①平台的内外环行圈梁应采用煨制，煨制完到现场用样板进行检查，曲率不合

格的，进行现场校圆。

②所有悬臂梁、三角架、直梯、斜梯、平台支撑等均应在平台上集中预制；

三

角架、斜梯踏步使用专用胎具进行制作，焊接完毕用磨光机磨光滑，进行标识，分类摆放。

③圆形平台根据吊装及安装的要求，进行分块预制，卧式设备的小型方平台，

可制作成整体，大型方平台可分块预制。

5.3平台梯子安装

①大型立式设备平台，待设备到货后，将设备垫起一定的高度，呈卧式放倒，根据吊装施工方案的要求，在地面上将所规定的悬臂梁、三角架、平台、梯子等安装到设备上，随之整体吊装。

设备安装就位后，及时将平台补充完整，并将梯子、扶手、栏杆安装齐全。

②小型立式设备或卧式容器的平台结构，待设备安装完后，再安装悬臂梁、三角架、平台支撑等，然后再安装平台、梯子及扶手杆等。

6钢结构施工检查及验收标准。

6.1.检查组装好的构件尺寸，是否符合图纸设计要求，分片组焊的钢结构尺寸是否正确。

4.9.2.检查组焊好的构件，所有焊缝是否完整、合格、有无漏焊及缺陷。

4.9.3.检查钢结构的防腐质量，损坏处应及时补刷，安装前钢结构构表面不能有泥土、杂物等。

4.9.4.检查需要焊接的吊耳是否符合吊装要求。

4.9.5.钢结构安装前基础采用座浆法施工，同时必须保证安装标高。

4.9.6.钢结构安装的允许偏差见表-2、表-3和表-4

钢结构安装的允许偏差

表-2

序号

1

底层柱柱底轴线对定位轴线

2

地脚螺栓偏移

3

底层柱基准点标高

-5~+3

4

主体钢结构的整体垂直度

（由各节柱的倾斜计算得）L/1000,且≤10.0

5

主体钢结构整体平面弯曲

（由各层产生的偏差计算得）L/1000,且≤10.0

6

上、下柱连接处的错口

7

单节柱的垂直度

H/1000,且≤10.0

8

同一层柱的各柱顶高度差

9

同一层梁两端顶面高度差

L/1000,且≤10.0

表-3

柱轴线对行列定位轴线的

平行位移和扭转位移

柱基标高（无吊车梁）

-8.0~+5.0

柱垂

直度

高度H≤10m

10

高度H>

10m

H/1000且≤25.0

梁柱层间对角线之差

相邻柱间距离

梁标高

梁水平度

L/1500且≤5.0

梁中心位置偏移（△）

相邻梁间距

表-4

平台标高

10.0

平台梁水平度

L/1000,且≤20.0

平台支柱垂直度

H/1000,且≤15.0

承重平台梁侧向弯曲

承重平台梁垂直度

H/250,且≤15.0

栏杆高度

栏杆立柱间距

8

直梯垂直度

L/1500,且≤15.0

4.9.7.质量控制工作流程：

项目监理机构

承包商

健全质量保证体系

工序管理

检查施工图

编制施工方案

审查施工方案

施工定位复测

审核复测资料

上岗人员合格证

检查认可

施工机具设备

抽查

编制工程质量控制规划

审查设计变更

检查原材料构配件质量

检查永久设备技术资料

审查材料或者设备代用

分析处理质量事故

检查班组施工原始记录

实测工具

审核检验试验报告

施工过程中质量自检自评

检查认定合格工程量

施工图与技术资料

单位工程完工

实测实量

单位工程质量目标

4.9.8.钢结构工程验收流程：

达到分项工程报验条件

并经承包商自检合格

《分项/分部工程质量报验认可单》

纠

正

专业监理工程师审核

不合格

合

格

专业监理工程师签认分项工程

继续施工

达到分部工程验收条件

（附分部工程质量评定表）

专