化工企业安全生产双体系表格大全档Word下载.docx
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A.1 作业活动清单
作业活动名称
作业活动内容
岗位/地点
实施单位
活动频率
填表日期:
年月日审核人:
(活动频率:
频繁进行、特定时间进行、定期进行。
A.2 设备设施清单
设备名称
类别
位号/所在部位
是否特种设备
年月日(填表说明:
1.设备十大类别:
炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。
2.参照设备设施台帐,按照十大类别归类,按照单元或装置进行划分,同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并,在备注内写明数量。
3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。
工作危害分析(JHA+LS)评价记录
(记录受控号)单位:
岗位:
风险点(作业活动)名称:
作业
步骤
危险源或潜在事件(人、物、作业环境、管理)
主要
后果
现有控制措施
L
S
R
评价级别
管控级别
建议新增(改进)措施
工程技术
管理措施
培训教育
个体防护
应急
处置
分析人:
日期:
审定人:
填表说明:
1、审核人为所在岗位/工序负责人,审定人为上级负责人。
2、评价级别是运用风险评价方法,确定的风险等级。
3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则,划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险,分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
安全检查表分析(SCL)评价记录
表5-2安全检查表分析(SCL+LS)评价记录
序
号
检查项目
标准
不符合标准
情况及后果
工程
技术
管理
措施
风险点(区域/装置/设备/设施)名称:
1、审核人为所在岗位负责人,审定人为上级负责人或车间主任。
A.3 风险分级管控清单
表6-1作业活动风险分级控制清单
单位:
风险点
作业步骤
(危险源)
危险源或潜在事件
管控措施
管控层级
责任单位
责任人
编号
名称
应急处置
1
作业活动
2
3
4
1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施,包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”,内容必须详细和具体。
表6-2设备设施风险分级控制清单
管控级
别
不符合标准情况及后果
设备设施
A.4 风险等级对照表
重大风险
较大风险
一般风险
低风险
采用LEC法或采用LS法
A级或1级
B级或2级
C级或3级
D级或4级
E级或5级
风险色度
红色
橙色
黄色
蓝色
附 录 B
(资料性附录)
工作危害分析法(JHA)
B.1 方法概述
通过对工作过程的逐步分析,找出具有危险的工作步骤,进行控制和预防,是辨识危害因素及其风险的方法之一。
适合于对作业活动中存在的风险进行分析。
包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。
B.2 作业活动划分
按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分。
包括但不限于:
1——日常操作:
工艺、设备设施操作、现场巡检;
2——异常情况处理:
停水、停电、停气(汽)、停风、停止进料的处理,设备故障处理;
3——开停车:
开车、停车及交付前的安全条件确认;
4——作业活动:
动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业;
采样分析、检尺、测温、设备检测(测厚、动态监测)、脱水排凝、人工加料(剂)、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业;
场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业;
5——管理活动:
变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等;
6——按岗位工作任务和作业流程划分作业活动,填入《作业活动清单》(见附录A2)。
B.3 工作危害分析(JHA)评价步骤
评价步骤如下:
a)将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤;
b)根据GB/T13861的规定,辨识每一步骤的危险源及潜在事件;
c)根据GB6441规定,分析造成的后果;
d)识别现有控制措施。
从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性;
e)根据风险判定准则评估风险,判定等级;
f)将分析结果,填入《工作危害分析(JHA)评价记录》(见附录A4)中。
附 录 C
安全检查表法(SCL)
C.1 方法概述
依据相关的标准、规范,对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。
适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。
包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。
C.2 安全检查表编制依据
编制依据包括:
7——有关法规、标准、规范及规定;
8——国内外事故案例和企业以往事故情况;
9——系统分析确定的危险部位及防范措施;
10——分析人员的经验和可靠的参考资料;
11——有关研究成果,同行业或类似行业检查表等。
C.3 编制安全检查表
编制工作包括:
12——确定编制人员。
包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员;
13——熟悉系统。
包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
14——收集资料。
收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料,作为编制安全检查表的依据;
15——编制表格。
确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素(参照附录A5中表5-1或表5-2相关栏目内容,可单独编制或直接采用该表)。
C.4 安全检查表分析评价
分析评价步骤如下:
16——列出《设备设施清单》(见附录A3);
17——依据《设备设施清单》,按功能或结构划分为若干危险源,对照安全检查表逐个分析潜在的危害;
18——对每个危险源,按照《安全检查表分析(SCL)评价记录》(见附录A5)进行全过程的系统分析和记录。
C.5 检查表分析要求
综合考虑设备设施内外部和工艺危害。
识别顺序:
g)厂址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危害;
h)厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等方面的危害;
i)具体的建构筑物等。
附 录 D
风险矩阵法(LS)
风险矩阵法(简称LS),R=L×
S,其中R是危险性(也称风险度),事故发生的可能性与事件后果的结合,L是事故发生的可能性;
S是事故后果严重性;
R值越大,说明该系统危险性大、风险大。
表C.1 事故发生的可能性(L)判断准则
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未发生过任何监测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危害发生或预期情况下发生
没有保护措施(如没有保护装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件。
危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生事故或事件。
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。
极不可能发生事故或事件。
表C.2 事件后果严重性(S)判别准则
法律、法规
及其他要求
人员
直接经济损失
停工
企业形象
违反法律、法规和标准
死亡
100万元以上
部分装置(>
2套)或设备
重大国际影响
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
50万元以上
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
1万元以上
1套装置停工或设备
地区影响
不符合企业的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
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