挖孔桩专项施工方案Word下载.docx
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4、根据我公司现有的技术装备和施工能力。
5、我公司从事同类工程施工所积累的成熟施工经验及技术成果。
6、陕西省建设文明工地有关标准及环境保护等方面的具体规定和要求。
三、工期要求
6#大桥工期为302天(2011年3月5日至2011年12月31日),其中6#桩基工程计划工期为108天(2011年4月15日至2011年7月31日)。
四、施工方法
根据现场考察情况,右幅0#~7#,13#~14#墩,左幅0#~4#,13#~14#墩不具备机械成孔条件。
拟采用人工挖孔施工工艺。
1、施工准备
施工前,清除坡面危石浮土,并做好必要的防护,铲除松软的土层,用平板夯夯实。
孔口四周挖排水沟,做好排水系统;
及时排除地表水,雨季施工时,孔口搭设防雨棚。
为防止孔口坍塌,在孔口浇筑混凝土护筒,护筒厚30cm,顶面高出地面30cm,埋入地面以下1~1.5m。
2、测量放样
用全站仪精确放出桩中心位置,在中心桩位置四周护圈范围外做角度接近90°
方向的十字型护桩四个,并进行有效加固,保证整个挖孔作业过程中的使用,便于挖孔过程中桩径及倾斜度的随时检查。
3、护圈埋设
护桩做好后,以护桩十字线交叉点为中心,现浇内径大于桩径5~10cm的混凝土护圈,混凝土标号同桩基混凝土标号,护圈高度30cm,护圈厚度30cm。
4、挖孔施工
根据现场勘察情况,挖孔桩桩位处土层为粘土、地下水量很小,一个墩的两个桩可同时开挖,便于缩短工期。
因此一个墩位安排三班同时进行两个桩基的挖孔施工,每作业班配置3人。
为防止支护不及时造成孔壁坍塌,每班必须完成挖孔及护壁混凝土支护才能交接班,而不以时间作为交接班控制。
(1)、设备及工具
①提升设备:
提升重量:
≥500Кg;
提升绳径:
φ5~8mm;
钢丝绳6×
19+1(芯);
制动性能:
蜗轮付传动或内齿轮传动以及棘轮棘爪制动,以及其它具有可靠制动性能的设备。
提升动力:
电动机;
提升机架:
型钢加工,设计牢固可靠,轻便灵活。
可分为固定式和转向式。
通风设备:
小型离心式鼓风机(1.2Kw),风速:
≥0.15m/s,导风设备为工程塑料风带(井下部分可用软质体,井上部分宜用硬质体)。
排水设备:
设备功能应满足排水需要。
辅助设备:
人用梯(软梯或硬梯)、安全带、防尘口罩。
井口防坠护拦、防雨篷等。
②挖掘设备工具
空压机、风镐、镐头、铁锨、镐、橡胶吊桶
(2)、挖孔作业
每工班开始施工前必需认真检查所有设备的性能状况,保证设备性能完好;
并由现场施工技术负责人校核桩孔的中心位置及断面形状正确与否。
①定桩位及孔深:
由护桩拉十字线确定桩中心位置,测量护圈顶面高程确定应挖深度。
②开挖第一节桩孔土方:
开挖桩孔应从上到下逐层开挖,当挖到第一节完毕时(每节的开挖高度应根据孔内土质决定,一般以0.5—1.0米为宜),要进行混凝土护壁施工。
挖掘时,不必将孔壁修成光面,要使孔壁稍有凹凸不平,以增加桩的摩阻力。
③支护壁模板:
为防止桩孔壁坍塌,确保挖孔作业安全进行,不论土质情况如何均设置混凝土护壁,混凝土护壁与孔壁紧密结合,整体性和稳定性良好,保证了施工人员在孔内的安全。
最佳地质条件下要求护壁厚度不小于5cm,护壁混凝土标号同桩基混凝土。
护壁模板采用钢模板拆上节支下节重复周转使用,模板高度为1.0m,分三块拼装,模板间用U形卡连接,上下设两道6号槽钢圈顶紧,钢圈由两半圆圈组成,用螺栓连接,不另设支承,以便浇筑混凝土和下节挖土操作。
④浇筑第一节护壁砼:
护壁模板支好后应立即浇注护壁砼,护壁材料采用C30砼,为了加快施工进度,缩短循环时间,在护壁混凝土中掺入适量速凝剂。
护壁厚度为5~10cm,人工浇筑,人工捣实,砼强度到达1.2Mpa即可拆模。
每节浇注高度为0.5~1.0m。
模板采用钢模板,表面不需要光滑平整,以利于与桩体混凝土的联结。
视井壁岩土情况,一次挖深应控制在100cm内,岩性差则应控制在50cm左右。
当完成一个挖孔节段后,应立即进行护壁施工。
护壁混凝土标号应与该孔桩身所用的混凝土标号一致,壁厚不小于5cm,并根据具体地质情况适当配筋。
护壁型式可采用外齿式或内齿式。
浇筑护壁前应再次校正孔桩的中心位置孔径。
施工护壁时必须保证振捣密实,不得有孔洞和漏振点。
⑤检查桩位(中心)轴线、标高:
每节桩孔开完前即每节护壁拆模后要检查桩中心位置及孔径、孔倾斜度,检查时在设置的护桩十字线中心用吊线锤吊入孔内用钢尺测量护壁周围尺寸是否满足设计要求,每节以十字线对中,吊线锤作中心控制,用尺杆找圆周。
不符合要求时及时调整,需要返工时必须返工处理。
⑥架设垂直运输架:
A、第一节桩孔成孔后,着手在桩孔口上架设垂直运输架,要求搭设稳定、牢固。
B、提升架与地面接触处要用打夯机压实,连接要牢固,场地用砼进行硬化并埋设连接钢筋处理。
⑦安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵、通风机等:
A、安装提升设备时,尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合,以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心。
B、桩口上设围护栏,当桩孔深大于5米时,应用通风机通过胶管向井下送风,加强空气对流,必要时输送氧气,防止有毒气体危害。
施工人员应系好安全带,安全绳的一头应牢固固定于井口上。
C、桩孔上人员密切观察桩孔内人员情况互相呼应。
D、当桩孔内有人挖土时,及时清除孔口旁杂物,防止杂物掉下伤人。
E、每天下班前将孔口用活动盖板将孔口盖好。
⑧开挖第二节桩孔土方:
从第二节开始利用提升设备运土,桩孔内人员应戴好安全帽,系好安全带,每天浇注井壁前,采用吊锤法用钢尺检查孔的偏位及直径与井壁圆弧度,修整孔壁,使上下垂直平顺。
在挖孔过程中,经常检查桩孔尺寸和平面位置:
桩位偏差:
群桩不得大于100mm,排架桩不得大于50mm,倾斜度不超过0.5%,孔径与孔深必须符合设计要求。
挖孔时如有水渗入,及时灌注护壁混凝土,防止水在孔壁浸淌造成坍孔。
孔内积水用潜水泵排出。
桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业,中间不作停顿,以防坍孔。
施工人员到达工作面后,应首先检查井壁是否安全、再查看是否有渗漏水,并确定是否需要立即排水。
只有待上述情况经确定安全后方可开始挖孔。
挖孔前应再次确定桩的中心点,同时确定当班挖孔界限,挖孔时应注意不得欠挖,保证孔周边圆顺,并尽量控制超挖小于10cm。
当挖方量已有一定量且需要清除时,应通知井口绞车司机下放吊桶,此时井下人员应立即背贴井壁,避让吊桶下放到底。
吊桶装渣应控制渣顶离桶顶10CM左右,严禁满载。
井下施工人员确认吊桶已经与提升钢绳挂牢无误,方可通知绞车司机提升,提升过程井下人员应背贴井壁,同时注意吊桶提升状况,随时准备避让落物,以防伤人。
⑨、孔内爆破施工
为保证施工安全,孔内爆破要注意以下事项:
A、应在施工前依据孔中岩石情况、挖孔直径大小制定光面爆破作业技术措施。
确定各类炮眼间距、数量、眼深,尤其是周边眼眼位应保证开口位落在孔桩设计直径的圆周线上;
终孔位应落在比设计孔桩直径大15~20cm的同心圆的圆周线上。
以确保不发生欠挖现象,并将超挖量控制在一定范围。
严禁采用裸露药包法。
位于软岩中的炮眼深度不超过0.8m,硬岩中的炮眼深度不超过0.5m。
按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向,中间一组集中掏心,四周斜插挖边。
B、为提高爆破效果,应设置中空(不装药)超深眼。
采用直眼掏槽布置。
除周边眼外其余炮眼应钻凿平、直,平行于中空眼。
并注意不同类眼要适当超深,同类眼要等深。
周边眼距应以40~50cm为宜。
全部炮眼一般分三段装药,应严格控制药量,当周边眼深为1.2m左右时,药量宜≤120g;
或采取跳孔空眼不装药,并注意孔口堵塞,保证实现“空气柱装药”,还应采取全断面一次爆破作业。
宜采用导爆管爆破作业。
爆破开挖时,严格控制装药量,以松动爆破为主。
中间掏心炮眼装药量为1/2节,边眼装药量控制在1/3~1/4节。
无水时选择硝铵炸药,有水时采用乳化炸药。
C、爆破一律采用电雷管起爆,不采用导火索起爆。
临近炮眼的护壁混凝土需加以防护,或炮眼用炮被覆盖,防止护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。
孔内爆破后迅速排烟,用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风,通风时间不少于15分钟。
每次放炮并排烟后立即测定有害气体浓度,满足安全规定时,作业人员方可下孔继续施工。
(3)、人工挖孔的安全技术措施
针对本项工序的特点,特制定如下安全措施:
A、凡进入孔中施工人员应戴安全帽、穿水靴(应完好不漏)、带防尘口罩,并佩戴安全带。
B、经常检查出渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具是否处于安全状态。
每班开工前应检查所有设备的完好状况,不得令设备带病工作。
每班开工前应检查安全带、人行梯的完好状况,必须保证全部完好。
C、孔口周围用混凝土硬化,护筒高出地面30cm,防止土石、杂物滚入孔内伤人。
井上提升司机应时刻注意井下人员情况,并随时查看井口护栏的完好状况,保证任何时候、任何异物都得掉入井下。
D、挖孔时经常检查孔内的二氧化碳含量,当含量超过0.3%,孔深超过5m时,采用机械通风。
只要孔中有人则应保证供风不停,应严格执行先通风后下洞、人离洞口才停风的原则。
一旦发现井下人员出现异常状况,应首先将人救出井外(充分利用安全带,故要求井下施工人员操作时不得解开安全带)。
杜绝盲目下井救人。
E、挖孔工作暂停时,孔口覆盖铁板加以防护。
孔口周围设围栏及警示牌。
F、孔口设置牢固可靠的安全梯,安全梯1.6m一节,每节之间采用挂接连接方式,首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋连接。
G、井下需要照明时应采用36V或127V的隔爆型灯具(当孔中可能有可燃气体时用)。
放炮前应停电并回收供电线路,以防受损。
5、终孔检查处理
挖孔达到设计标高后,进行孔底处理。
清除孔底松渣、污泥及沉淀等软层,检查桩基承载力,如果与设计资料不符,及时提出变更设计。
6、钢筋骨架制作及安装
钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作,运至现场后吊入孔内,并在孔口进行接长。
钢筋骨架用吊车起吊,第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口,再起吊另一段,对正位置进行焊接后逐段放入孔内至设计标高,最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。
钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁,如放入困难,应查明原因,不得强行插入。
钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求,其误差底面高程不得大于±
5cm,顶面高程不得大于±
2cm。
7、桩身混凝土灌注
混凝土由拌合站集中搅拌,由混凝土运输车运至浇筑现场,要促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象,否则须在浇筑前进行二次搅拌。
视孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法。
当地下水的上升速度大于6mm/min时,采用导管法在水中
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