河北省工程质量常见问题防治指南钢结构工程Word格式.docx

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3、防治措施

3.1施工措施

3.1.1当焊接作业环境温度低于0℃但不低于－10℃时，应将焊接接头和焊接表面各方向不小于2倍钢板厚度且不小于100mm范围内，加热到规定的最低预热温度（不低于20℃）后方可施焊，且在焊接过程中上述范围均不得低于此温度。

3.1.2按照与母材抗拉强度“等强”原则选用焊条、焊丝，不同强度钢材焊接时，应按强度较低的钢材选用焊条、焊丝。

3.1.3焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。

低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。

焊条由保温箱（筒）取出至施焊结束间隔时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h），不满足间隔时

间时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。

3.1.4定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和焊接质量要求。

多道定位焊焊缝的端部应为阶梯状。

3.1.5通过试焊确定适宜的焊接电流和电压，运条速度应均匀，在沿纵向熔焊的同时，作一定幅度的横向摆动（如图3.1.5所示），以保证焊缝表面质量。

图3.1.5运条方法示意图

3.1.6焊接接头端部宜设置焊缝引弧板、引出板。

焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm，埋弧焊缝引出长度应大于80mm。

焊接完成并完全冷却后，可采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法除去引弧板、引出板，并修磨平整，严禁用锤击落。

3.1.7根据焊件的厚度、结构特点，按设计要求或焊接规范加工坡口，确保坡口角度、钝边符合要求，装配时间隙均匀一致。

3.2管理措施

3.2.1焊工应经培训考试合格，取得特种作业人员上岗证后方准上岗施焊。

3.2.2焊接前应进行焊接作业技术交底，明确焊接速度、焊接电流等工艺参数。

3.2.3施工单位首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理等各种参数及参数的组合，应在结构构件施焊前进行焊接工艺评定试验。

4、质量控制重点

4.1焊前对焊工进行考核，焊工持证上岗，杜绝无证上岗。

4.2焊接装配符合规范要求，严格按焊接操作规程和工艺参数施焊。

（二）焊缝未熔透或未熔合

焊缝根部、层间或边缘焊透或未完全熔合，焊缝与母材或焊缝与焊缝未完全熔化（如图1.1、图1.2所示）。

图1.1焊缝未熔透和未熔合示意图

图1.2焊缝未熔合

2.1焊接电流过小，焊接速度过快，热输入量不足。

2.2坡口角度或装配间隙过小，钝边过大，不易施焊。

2.3未清根或清根不彻底，层间清理不干净。

3.1.2应根据焊件厚度、接头形式、焊缝位置及焊缝层次等因素综合确定焊条、焊丝直径。

搭接焊缝和丁字接头焊缝宜选用较大直径焊条或焊丝；

多层焊时，第一层焊缝的焊条直径为3.2mm～4.0mm。

3.1.3焊接电流可按下列近似经验公式估算：

I=（30～50）d式中d为焊条直径（mm）；

I为焊接电流（A）。

3.1.4立、仰、横焊时，电流应较平焊低10%左右。

打底焊时，宜选用较小电流；

填充焊时，宜选用较大电流；

盖面焊时，为防止咬边和焊缝美观，宜选用较小电流。

3.1.5焊接接头端部宜设置焊缝引弧板、引出板。

3.1.6按工艺要求加工焊接坡口尺寸和角度，装配时应保证焊接间隙，间隙应均匀一致。

当焊件较厚时，应采用U型坡口。

3.1.7

双面焊时，背面应采用碳弧气刨清理，清根应干净、彻底，彻底清除氧化皮、熔渣等杂物（如图3.1.7所示）。

图3.1.7碳弧气刨

3.2.2焊接前应行焊接作业技术交底，明确焊接速度、焊接电流等工艺参数。

严格按照焊接工艺要求加工焊接坡口；

采用合理的焊接电流和焊接速度；

焊接过程中及时清理熔渣、氧化皮等杂物。

（三）焊接变形

焊接过程中被焊工件受到不均匀温度场的作用而产生形状、尺寸的变化（图图1.1所示），当变形超过规范规定的允许偏差时，必须矫正。

图1.1焊接变形的基本形式

2.1焊件不均匀受热和冷却，热胀冷缩使焊件变形。

2.2组成焊件的钢板厚度不同使焊件的刚度不一致，刚度大的部位变形小，刚度小的部位变形大。

2.3焊接顺序不合理使焊件受热不均匀产生焊接变形。

3.1.1制定合理的焊接顺序，先焊主焊缝、后焊次焊缝，先焊对称焊缝、后焊非对称焊缝。

3.1.2采用分层焊、分段焊、对称焊等焊接措施，避免热量集中产生较大的焊接变形（如图3.1.2所示）。

图3.1.2分段焊接示意图

3.1.3对接接头、T形接头和十字接头，在构件放置条件允许或易于翻转的情况下，宜双面对称焊接；

有对称截面的构件，宜对称于构件中性轴焊接；

有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时对称焊接。

3.1.4构件装配焊接时应先焊收缩量较大的接头，后焊收缩量较小的接头，接头应在约束较小的状态下焊接。

3.1.5

按焊接变形规律，对焊后易变形的零部件，在焊前采取反变形措施，先将焊件人为制造一个与焊接变形方向相反、变形量相等的变形，以消除焊接变形（如图3.1.5所示）。

收缩余量和反变形值宜通过预估计算或试验确定。

图3.1.5焊接反变形措施

3.1.6利用工装卡具对易变形的部位进行刚性固定，使焊件在焊接时不能移动，完全冷却后将焊件放开，防止焊件焊接后产生变形（如图3.1.6所示）。

图3.1.6刚性固定法示意图

3.2.1焊接前进行技术交底，严格规定顺序施焊。

3.2.2对易产生变形的构件在焊接前进行焊接工艺试验，根据试验结果确定焊接工艺参数。

4.1易产生焊接变形的零部件焊前采取反变形措施或刚性固定措施。

4.2严格控制焊接工艺参数，减少焊接热输入量。

4.3按规定的焊接顺序施焊，采取对称焊、分层焊、分段焊等防止焊接变形的措施。

（四）摩擦面抗滑移系数不试验或不符合设计要求

高强螺栓摩擦面抗滑移系数不做抗滑移系数试验，或者做抗滑移系数试验但试验数值小于设计规定值，降低节点的承载能力。

2.1不掌握施工规范要求或对不重视试验工作。

2.2高强螺栓连接摩擦面未按工艺要求进行喷砂或抛丸处理，抗滑移系数小于设计规定值。

3.1.1制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数试验。

制造批可按分部（子分部）工程划分检验批，每2000t划为一个检验批，不足2000t时也应作为一个检验批。

3.1.2选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。

3.1.3抗滑移系数试验应采用双摩擦面的二栓拼接的拉力试件（如图3.1.3所示）。

图3.1.3抗滑移试件的形式和尺寸

3.1.4高强度螺栓连接板面间应紧密贴实，对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按以下规定处理：

（1）间隙小于1.0mm时可不予处理。

（2）间隙为1.0mm～3.0mm时，将厚板一侧磨成1：

10缓坡，使间隙小于1.0mm，

打磨方向应与摩擦受力方向垂直。

（3）间隙大于3.0mm时加垫板，垫板厚度不小于3mm，最多不超过三层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同。

3.1.5严格按照设计要求进行喷砂或抛丸处理高强螺栓摩擦面，摩擦面应进行保护，不得磕碰或油污污染。

3.1.6经处理后的高强度螺栓连接摩擦面，应采取保护措施，防止沾染污物和油污。

严禁在摩擦面上作任何标记。

3.2.1钢构件进场时，检查摩擦面抗滑移系数试验报告并进行复验。

3.2.2抗滑移系数试验的最小值必须不低于设计值，低于设计值时，必须对摩擦面重新处理、重新试验，合格后才能进行安装。

4.1构件进场时必须附摩擦面抗滑移系数试验报告，安装前必须对摩擦面进行抗滑移系数复验。

4.2摩擦面必须按设计要求进行喷砂或抛丸处理，表面达到设计要求的除锈等级，抗滑移系数符合设计要求。

（五）高强螺栓外露丝扣长度不符合要求

高强度螺栓长度误差过大，拧紧螺母后外露丝扣长度不足或长度过大（如图

1.1所示）。

图1.1部分高强螺栓外露丝扣过短

2.1螺栓长度未根据连接件的厚度正确计算。

2.2连接板翘曲不平，焊接变形造成节点板间隙过大。

2.3高强螺栓未在正确的位置使用。

3.1.1高强度螺栓的规格数量应根据设计的直径要求，按长度分别进行统计，综合考虑施工实际需要数量、施工点位分布情况、构件加工质量和运输损坏情况、现场的储运条件、施工难度等因素，预留2～5%的损耗，确定采购数量。

3.1.2高强度螺栓的长度应严格按照连接件的厚度进行计算，可按下列公式计算：

L=δ＋H＋nh＋C

δ－被连接件的总厚度，mm；

H－螺母高度，mm；

n－垫圈个数，扭剪型高强度螺栓为1，高强度大六角头螺栓为2；

h－垫圈厚度，mm；

C－螺杆外露长度，mm，宜为2－3扣，以5mm向上圆整。

3.1.3检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除掉，连接板的变形应提前进行短正。

3.1.4扭剪型高强度螺栓安装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧；

大六角头高强度螺栓安装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。

3.1.5高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣应外露2～3扣，允许不超过10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

3.1.6应根据使用位置正确选用不同规格长度的高强度螺栓，不得任意更改高强度螺栓使用位置。

3.1.7高强螺栓应自由穿入孔内，严禁使用锤子将高强螺栓强行打入孔内。

3.2.1高强度螺栓进场后，应按照规格分类摆放，标明规格、型号，防止错用、混用。

3.2.2施工前编制高强度螺栓施工作业指导书，并进行技术交底。

4.1按照连接件的厚度计算高强度螺栓的长度，不得随意归并螺栓的种类.

4.2严格按照正确的位置使用高强度螺栓，不得混用、错用。

4.3大六角头高强度螺栓1个螺栓、2个垫片、1个螺母，扭剪型高强度螺栓1个螺栓、1