QC降低水泥砼路面观感质量缺陷记录PPT文件格式下载.ppt
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20132013年年66月月1111日日学习时间学习情况备注2013.06.01-2013.06.7QC小组活动指南对QC活动知识的学习贯穿整个活动,不断总结完善。
2013.06.7-2013.06.10学习规范,查找资料2013.06.10-2013.07.8了解现状、制定目标2013.07.8-2013.07.31分析原因、确定要因2013.07.31-2013.08.23制定对策、对策实施2013.08.23-2014.02.14效果检查2014.2.14-20142.20巩固措施、总结小组学习情况表降低水泥砼路面观感缺陷率降低水泥砼路面观感缺陷率混凝土路面观感项目平均合格率81.7%。
本工程要求争创“中国建设工程鲁班奖”,同时要求混凝土路面观感项目合格率大于95%。
81.781.7标准提升:
标准提升:
工程现状:
选定课题:
道路名称北园路工业北路奥体中路纬十二路合计主要质量问题及数量井框加固缺陷2623252599刻痕不直顺11226板面微小裂纹11114缩缝切割不直顺01113板面局部破损00213主要质量问题合计28263130115调查总数量192155165178690不合格项占总数比例(%)17.216.817.515.216.7制表:
李成丽制表:
李成丽审核:
房竹贤审核:
房竹贤日期:
2013.06.162013.06.16二、现状调查二、现状调查制表:
周松制表:
周松审核:
2013.6.162013.6.16序号质量问题频数累计累计百分率%A井框加固缺陷999986.1B刻痕不直顺610591.3C板面微小裂纹410994.8D缩缝切割不直顺311297.4E板面局部破损3115100.0ABCDEC:
板面微小裂纹A:
井框加固缺陷B:
刻痕不直顺D:
缩缝切割不直顺E:
板面局部破损86.1%现状与目标对比柱状图三、确定目标三、确定目标目标:
将水泥混凝土路面观感缺陷率由16.7%降低至5%。
16.7%5.0%可行性分析领导重视人员优势通过统计表可以看出,若能将井框加固缺陷问题解决,则16.7%-14.3%*86.1%*100%=4.0%5%。
公司领导对QC活动十分支持,并且有固定团队协助研究,为实现目标奠定基础。
劳务队伍从事混凝土路面施工多年,具有丰富经验;
管理人员新老搭配合理且有丰富的QC经验,解决问题和创造能力强。
水泥混凝土路面观感缺陷率由16.7%降低至5.0%目标可行!
目标分析目标分析四、原因分析四、原因分析井框质量差井框质量差材料不符合材料不符合要求要求机具操作员操操作员操作不规范作不规范无技术交底无技术交底培训不到位培训不到位车辆碾压井车辆碾压井框变翘框变翘交通疏导差交通疏导差混凝土表面混凝土表面干燥、开裂干燥、开裂井框偏移井框偏移井框支撑连接井框支撑连接系统不牢固系统不牢固井框加固配筋井框加固配筋位置不正确位置不正确后浇带处后浇带处井盖沉降井盖沉降后浇带处受后浇带处受力面积小力面积小振捣棒尺寸过大振捣棒尺寸过大振捣棒震动导振捣棒震动导致位移致位移刻痕机出现故障刻痕机出现故障测量仪器测量仪器校核不准校核不准井框不水平井框不水平操作员责操作员责任心不强任心不强责任不明确责任不明确岗位责任制度不健全岗位责任制度不健全无忧患意识无忧患意识奖罚制度不健全奖罚制度不健全机械手无经验机械手无经验刻痕机老化刻痕机老化没有及时保养维修没有及时保养维修砼不符合要求砼不符合要求砼塌落度大砼塌落度大检查井井口与检查井井口与路面整体性差路面整体性差钢筋笼及井盖未有效钢筋笼及井盖未有效固定固定成品保护成品保护不得当不得当测量误差大测量误差大测量操作不规范测量操作不规范井框加固缺陷养护不及时养护不及时人员材料工艺环境测量钢筋原材不合格钢筋原材不合格序号因素验证分析确认方法验证人1无技术交底检查井加固施工前项目部会对现场施工人员下发检查井加固技术交底,并详细讲解交底内容。
查阅术交底及培训记录要会科2岗位责任制度不健全制定了详细健全的岗位责任制度查看岗位职责张小花3奖罚制度不健全奖罚制度已经建立并落实查看施工管理文件张小花4振捣棒尺寸较大,操作手无经验通过调查,捣棒均为较小型号,操作手为专业人员,经验丰富现场调查房竹贤5刻痕机未及时维修保养翻阅机械维修记录及现场查看,机械运行良好,保养维护及时。
查看机械运转记录李成丽6井框质量差井盖供应厂家为业主指定厂家,并有合格证,检验报告及复试报告。
查试验报告李庆林7混凝土坍落度大混凝土为商砼,厂家会按照我们指定的坍落度供货。
查看试验记录张小花8钢筋原材料不合格钢筋进场前都经过现场验收,并在使用前进行力学性能试验。
查看试验报告续晶晶五、要因确认五、要因确认序号因素验证分析确认方法验证人9井框加固配筋位置不正确雇佣熟练地钢筋工按图纸加工井框加固配筋。
现场调查李成丽10后浇带面积小调查以往工程混凝土路面,因后浇带受力面积小,易造成井周沉陷,导致井框与路面高差大。
现场调查续晶晶11井框支撑系统不牢固井框起垫时采用红砖或砂浆支撑,易造成沉降。
现场调查房竹贤12养护不及时加固完毕后及时养护到位,养护覆盖面积有效现场调查续晶晶13交通疏导差施工过程中,派专人进行交通疏导。
现场调查周松14测量仪器校核不准测量仪器都是经过专业的仪器检定部门校核。
查看仪器校核证明要会科15测量操作不规范测量人员长期从事施工,经验丰富。
查看测量记录李庆林制表:
要会科制表:
要会科审核:
20132013年年0808月月77日日要因确认一:
无技术交底确认标准技术交底内容要准确、齐全,施工工艺描述清楚,语言描述通俗易懂,签字手续必须完善。
培训覆盖率100%,考核成绩大于90分。
确认方法确认情况查看交底记录、施工班组培训记录签到表、查看考核成绩。
技术交底内容齐全,签字手续完善。
培训覆盖率100%,考核成绩均大于95分。
确认人:
要会科确认时间:
2013.7.10序序号号考核项目考核项目参加参加人员人员合格合格人员人员合格率合格率考核时间考核时间1现场技术人员技能培训881002013.5.122施工班组人员技能培训23231002013.6.15非要因非要因要因确认二:
岗位责任制度不健全确认标准是否建立岗位责任制,是否明确各岗位职责。
确认方法确认情况现场查看岗位职责根据现场调查,项目部根据人员分工情况,建立了专项人员岗位职责,并询问现场施工人员职责情况,分工明确。
张小花确认时间:
2013.7.120非要因非要因要因确认三:
奖罚制度不健全确认标准是否建立奖罚制度,是否落实。
确认方法确认情况现场施工奖罚管理制度,查看奖罚记录。
项目部制定了奖罚制度,并按照制度执行,在施工中留下了相应施工记录。
2013.7.18非要因非要因要因确认四:
振捣棒尺寸较大,操作手无经验确认标准操作人员是否有相应施工经验,选用的振捣棒型号是否适用。
确认方法确认情况对施工人员进行询问,现场查看振捣棒型号。
通过调查,操作手为专业人员,经验丰富。
选择使用的捣棒均为较小型号。
房竹贤确认时间:
2013.7.20非要因非要因要因确认五:
刻痕机出现故障确认标准机械正常运转,无故障。
确认方法确认情况翻阅机械维修保养记录及现场检查。
机械正常运转100%。
李成丽确认时间:
2013.7.22非要因非要因要因确认六:
井框质量差确认标准是否符合设计及规范要求。
确认方法确认情况查看实验报告业主指定厂家,并有合格证,检验报告及复试报告合格。
李庆林确认时间:
2013.7.17非要因非要因要因确认七:
混凝土坍落度大确认标准混凝土坍落度是否在140-160mm之间。
确认方法确认情况查看质检日志及过程检测记录经现场实测坍落度在150、145、150、152、155mm。
2013.7.21非要因非要因要因确认八:
钢筋原材料不合格确认标准符合设计及规范要求。
确认方法确认情况查看合格证、试验报告和外观质量。
经外观检查,有合格证、出厂检验报告及复试报告合格,材料合格。
续晶晶确认时间:
2013.7.21非要因非要因要因确认九:
井框加固配筋位置不正确确认标准符合设计图纸要求。
确认方法确认情况查看现场及施工日志。
井框加固钢筋符合设计及规范要求。
2013.7.20非要因非要因要因确认十:
后浇带面积小确认标准路面整体受力,不沉降。
确认方法确认情况查看现场及施工过程控制记录。
井框施工采用后浇法,与道路板块不成一体,易造成后浇带沉陷。
2013.7.20井盖要因要因要因确认十一:
井框支撑系统连接不牢固确认标准井框与基础连接牢固确认方法确认情况现场查看及检查施工控制记录。
井框起垫时采用红砖或砂浆支撑,强度不足,易造成沉陷。
2013.7.22要因要因座浆座浆要因确认十二:
养护不及时确认标准浇筑砼后表面无开裂或脱落现象,合格率98%以上。
确认方法确认情况现场查看养护覆盖情况。
经现场查看,砼浇筑完成后,均及时采用塑料布加毛毡覆盖。
2013.7.22非要因非要因要因确认十三:
交通疏导差确认标准路面砼弯拉强度达到设计强度前,不得开放交通。
确认方法确认情况现场检查砼弯拉强度达到设计强度前,采用围挡封堵,未开放交通。
周松确认时间:
2013.7.20非要因非要因要因确认十四:
测量仪器校核不准确认标准校核并有检定合格证书。
确认方法确认情况查看检定合格证书及现场使用记录。
水准仪等测量仪器每年经专业计量院校核一次。
2013.7.17非要因非要因要因确认十五:
测量误差大确认标准公司每年组织测量人员进行测量培训并考核,分数不低于90分才能担任测量工作。
确认方法确认情况查看培训记录及考试成绩。
测量人员理论考试及实际操作分数大于90分。
2013.7.17非要因非要因要因2要因1井框支撑系统不牢固后浇带面积小主要主要原因原因制表
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