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n20世纪70年代的石油危机之后,日本汽车公司凭借自己创造日本汽车公司凭借自己创造的精益生产方式,找到了在多品种、小批量混合生产条件下的精益生产方式,找到了在多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗的生产方法,的高质量、低消耗的生产方法,日本汽车以经济、节能、实用的特点大举抢占美国汽车市场,美国汽车工业受到重创,日本汽车产量一度超过了美国,成为了世界第一汽车大国,产量达到了1300万辆,占世界汽车总量的30以上。
n日本企业在国际市场上的成功,引起西方企业界的浓厚兴趣,也深深刺痛了欧美的企业家。
他们决心研究日本汽车的奥秘,管理专家和汽车业的行业专家多次奔赴日本考察,有的甚至驻厂调研,终于总结出日本企业的成功秘诀精精益生产方式(益生产方式(LeanProductionLeanProduction)。
)。
有意思的是,精益生产方式产生于日本,但概念的提出则是由美英专家完成的。
n精益生产方式的提出对汽车业来说具有划时代的意义。
它改它改变了世界汽车的生产思想,由大批量生产的方式向精益化生变了世界汽车的生产思想,由大批量生产的方式向精益化生产过渡。
产过渡。
尤其是美国汽车公司,他们把精益生产的思想运用于生产实践,最终改善了产品质量、提高了生产效率,又夺回了世界第一汽车大国的称号。
n需要指出的是,精益生产源于丰田生产方式,但是经过无数学者的研究和企业家的探索,它具备了更多的内涵。
举例来说,精益生产的核心理念之一是“消除非增值环节消除非增值环节”,如今人们在此基础上提出了“消除次要增值环节消除次要增值环节”,把企业不太擅长的某些业务外包出去,求得更专业更优质的产品和服务,而把节省下来的资源投入到更能为企业带来增值的核心竞争力中,为消费者生产更精良的产品。
n如今精益生产方式的应用范围大大拓宽,不仅应用在包括汽车行业在内的制造、电子、计算机、飞机制造等各制造制造、电子、计算机、飞机制造等各制造业中,还涉及供应链中的产品设计、生产供应、物流运输、业中,还涉及供应链中的产品设计、生产供应、物流运输、产品销售等领域。
产品销售等领域。
它作为一种先进的管理理念先进的管理理念对许多行业都有重要的指导作用。
谈谈您对精益生产方式的了解和理解l背景l管理哲学或理念l方法l应用领域l讨论与思考讨论与思考精益生产的定义n精益生产是国际汽车计划组织(精益生产是国际汽车计划组织(IMVPIMVP)对日本丰田始创)对日本丰田始创JITJIT生生产模式的赞誉之称。
产模式的赞誉之称。
“精精”即少而精,不投入多余的生产要素,只即少而精,不投入多余的生产要素,只在适当的时候生产必要数量的市场需求(后工序需要)的产品;
在适当的时候生产必要数量的市场需求(后工序需要)的产品;
“益益”即所有生产经营活动均要有益、有效,具有经济性。
总之,精即所有生产经营活动均要有益、有效,具有经济性。
总之,精益生产是当前工业界最具影响力、公认最佳的一种生产组织体系和益生产是当前工业界最具影响力、公认最佳的一种生产组织体系和方式方式nn精益生产(精益生产(LeanProductionLeanProduction,LPLP),又称精良生产,其中),又称精良生产,其中“精精”表示精良、精确、精美;
表示精良、精确、精美;
“益益”表示利益、效益等等。
精益生表示利益、效益等等。
精益生产就是以企业利润最大化为目标,及时制造,消除原料采购、储运、产就是以企业利润最大化为目标,及时制造,消除原料采购、储运、生产、包装等生产环节中的一切浪费。
生产、包装等生产环节中的一切浪费。
精益生产的产生背景n十九世纪前十九世纪前市场特点:
需多供少-手工作坊生产特点:
产量低、品质不能保证、技能要求高n十九世纪十九世纪二十世纪:
二十世纪:
市场特点:
供需两旺生产特点:
以流水线为主体的大规模生产、产量大、品质提高n2020世纪后期世纪后期,顾客需求个性化突出顾客需求个性化突出无国界,业务无国界,业务“地球村地球村”,产品的生命周期越来越短、快速并准时交货、需求品,产品的生命周期越来越短、快速并准时交货、需求品种增加、特殊定制、不断改进质量及降低销售价格。
种增加、特殊定制、不断改进质量及降低销售价格。
nn19081908年亨利福特一个人、一间小修理厂和一辆四轮车开始年亨利福特一个人、一间小修理厂和一辆四轮车开始创业。
创业。
nn19131913年,亨利福特创造了大批量流水生产的模式,自此,年,亨利福特创造了大批量流水生产的模式,自此,福特生产方式即大规模的流水生产成为现代工业生产的主福特生产方式即大规模的流水生产成为现代工业生产的主要特征要特征,发展成为促进全球经济繁荣的美国汽车巨头。
发展成为促进全球经济繁荣的美国汽车巨头。
福福特先生为此被尊为特先生为此被尊为“为世界装上轮子为世界装上轮子”的人的人。
nn20042004年,福特汽车的年,福特汽车的327,000327,000名雇员在世界各地名雇员在世界各地200200多个国多个国家的福特汽车制造和销售企业中,共同创造了家的福特汽车制造和销售企业中,共同创造了3535亿美元的亿美元的净收入净收入,但,但20072007年亏损年亏损2727亿美元。
亿美元。
不同生产方式的比较
(一):
福特汽车nn丰田喜丰田喜郎于郎于19331933年投资年投资l3l3万美元成立了汽车部。
第一辆命万美元成立了汽车部。
第一辆命名为名为AAAA的车问世。
的车问世。
nn19371937年,年,ToyodaToyoda公司共生产汽车公司共生产汽车40134013辆,公司改名为辆,公司改名为ToyotaToyotann19401940年,丰田生产了约年,丰田生产了约l5000l5000辆汽车。
辆汽车。
nn二战以后,丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司二战以后,丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。
当时,这个厂日产轿车厂。
当时,这个厂日产70007000辆轿车,比丰田公司一年的辆轿车,比丰田公司一年的产量还多。
丰田开始尝试推行在准时化观念上的拉动式生产产量还多。
丰田开始尝试推行在准时化观念上的拉动式生产模式,以应付小订单多品种的挑战模式,以应付小订单多品种的挑战nn20062006年,员工总数年,员工总数285,977285,977人人营业收入营业收入210,369210,369亿日元亿日元纯纯利润利润13,72113,721亿日元;
亿日元;
20072007年全球生产汽车年全球生产汽车937937万辆,通用全球万辆,通用全球销售销售985985万辆,但丰田盈利万辆,但丰田盈利1.721.72万亿日元,合万亿日元,合118118亿美元,而亿美元,而通用却亏损了通用却亏损了378378亿美元。
不同生产方式的比较之二:
丰田汽车丰田的成功与日本的崛起n22次大战的战败国次大战的战败国n一片废墟,人才缺乏、资源(特别是矿藏与石油)匮乏一片废墟,人才缺乏、资源(特别是矿藏与石油)匮乏n日本制日本制=低劣产品低劣产品n经过短短的经过短短的2525年,飞越成为世界第二经济强国,全面超年,飞越成为世界第二经济强国,全面超越英国、法国、德国等西方列强,并保持至今越英国、法国、德国等西方列强,并保持至今n世界企业世界企业500500强中占据约强中占据约1/41/4,电子行业的,电子行业的100100强中更占据强中更占据半壁江山半壁江山n西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬光大,如:
光大,如:
TQMTQM、TPMTPMnToyotaToyota更是发明了至今全世界一致推崇的最先进的生产更是发明了至今全世界一致推崇的最先进的生产方式:
精益生产方式:
精益生产思考与讨论之二思考与讨论之二大批量生产方式(福特)与精益生产方式(TOYOTA)各自具有哪些优缺点?
为什么在汽车生产方式中日本模式占了上风?
比较项目比较项目精益生产方式精益生产方式大批大量生产方式大批大量生产方式工作方式工作方式集成,多能,综合工作组集成,多能,综合工作组分工,专门化分工,专门化管理方式管理方式权力下放、扁平化权力下放、扁平化宝塔式宝塔式供货方式供货方式JITJIT方式,零库存方式,零库存大库存缓冲大库存缓冲产品质量产品质量全体保证质量,零缺陷全体保证质量,零缺陷检验部门事后把关检验部门事后把关返修率返修率几乎为零几乎为零很大很大生产组织生产组织精简一切多余环节精简一切多余环节组织机构庞大组织机构庞大工作关系工作关系集体主义精神集体主义精神相互封闭相互封闭用户关系用户关系产品面向用户产品面向用户产品少变产品少变供应商供应商同舟共济、生死与共同舟共济、生死与共互不信任互不信任无长期打算无长期打算精益生产与大量大批生产的比较分析n精益生产的精髓n精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式n精少而精,不投入多余生产要素,只在适当时间生产必要的产品n益所有经营活动有益有效,具有经济性n消除一切浪费n追求精益求精和不断改善n去掉一切不增值岗位,压缩一切不增值活动。
n与其说精益生产是一种具体的生产组织方式,不如说精益生产是一种追求管理至高境界的管理哲学精益生产追求的境界“零零”“零零零零”切换浪费切换浪费切换浪费切换浪费“零零零零”库存库存库存库存“零零零零”浪费浪费浪费浪费“零零零零”不良不良不良不良“零零零零”故障故障故障故障“零零零零”停滞停滞停滞停滞“零零零零”灾害灾害灾害灾害LP对大量生产方式的优越性1.所需人力资源最多可降至1/22.新产品开发周期最低可减至1/2或2/33.生产过程的在制品库存最低可减至1/104.工厂占用空间最低可减至1/25.成品库存最低可减至1/46.产品质量可大幅度提高30%观念转变,消除浪费,价值流管理,团队精神及观念转变,消除浪费,价值流管理,团队精神及5S5S,持续改进持续改进设设备备总总有有效效性性自自动动化化及及防防错错作业快速转换作业快速转换流动生产流动生产设备布局设备布局多技能员工多技能员工小批量生产小批量生产缩短生产周期缩短生产周期均衡混流生产均衡混流生产看板拉动看板拉动准时化生产准时化生产库存降低库存降低消除浪费降低成本消除浪费降低成本全全面面质质量量管管理理全全面面生生产产维维护护精益企业精益企业精益生
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