冲压工艺及模具设计项目三PPT文件格式下载.ppt
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(3)弯曲方式弯曲过程是由自由弯曲到校正弯曲的过程。
其中校正弯曲比自由弯曲回弹小,校正力越大回弹角越小。
弯曲时,凸、凹模间隙越大,回弹角度越大。
(4)工件形状其他条件相同的情况下,弯曲线越长,回弹值越大;
如果弯曲件越复杂,一次弯曲成形的数量越多,则弯曲各部分相互牵制作用越大,弯曲中拉伸变形的成分越大,故回弹量就越小,所以弯制U形工件比弯制V形工件的回弹角小。
课题二弯曲毛坯尺寸r+xt(式3-1)xt表示中性层距内表面的距离,x是与变形程度有关的中性层位置系数。
中性层位置用曲率半径表示坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和课题三弯曲制件的工艺性
(1)材料的塑性越好,塑性变形的稳定性越强,许可的最小弯曲半径就越小。
(2)弯曲中心角越小,变形分散越显著。
70时,影响明显减弱。
(3)板料表面和断面的质量越差,将降低塑性变形的稳定性,使材料过早地破坏,在这种情况下应选用较大的弯曲半径。
(4)冷轧板有明显的纤维方向性,其纵向的塑性指标比横向好。
因此,加工较小r/t较小的工件时,其排样应尽量与纤维方向垂直,如果工件有两个互相垂直的弯曲线,应在排样时使两个弯曲线与板料的纤维方向成夹角。
影响最小相对弯曲半径相关因素同制件不同方向的弯曲方法弯曲形状工艺性
(1)形状力求对称(a)形状不对称(b)凹模圆角不相等(c)折弯个数不等(d)角度不等弯曲形状工艺性
(1)形状力求简单带缺口的弯曲件弯曲形状工艺性
(1)弯曲件直边高度图(a)右边的高度H2t,将导致变形不稳定,弯曲角大于90图(b)斜线与直线相交处,因为高度过小,导致开裂(a)(b)(4)弯曲件孔、槽与边的距离弯曲形状工艺性当t2mm时,at;
当t2mm时,a1.5t。
当b25mm时,a12t;
当25b50mm时,a12.5t;
当b50mm时,a13t。
弯曲尺寸工艺性
(1)弯曲件的尺寸精度弯曲件的精度受坯料定位、偏移、翘曲和回弹等因素的影响,弯曲的工序数目越多,精度也越低。
所以,对弯曲件的精度要求不能太高。
(2)弯曲件的尺寸标注弯曲件的尺寸标注对其工艺性有很大的影响。
下图是弯曲件孔的位置尺寸的两种标注方法。
第一种标注法,孔的位置精度与弯曲尺寸无关,工艺顺序:
落料冲孔弯曲;
第二种标注法,孔的位置精度与弯曲尺寸相关,工艺顺序:
落料弯曲冲孔。
弯曲成形质量缺陷的改善弯曲成形质量常见的缺陷有:
偏移、回弹和畸变定位销限制偏移弹压装置限制偏移2、回弹回弹是无法消除的,只能减少,方法如下:
(1)改善产品结构
(2)改善工艺方法(3)合理设计模具结构增加加强筋减少回弹拉弯工艺软材料的V形弯曲V形凸模校正U形凸模校正3、畸变畸变通常有因为短边过短而导致弯曲不到位,则可增加高度或压槽处理的方法;
材料过厚导致侧面凸起,则可在弯曲线两端开槽;
局部开裂或变形,可加高弯边或切槽;
孔距离弯曲线太近而将孔拉偏,则可增加工艺槽或工艺孔。
(a)增加工艺余料(b)U形弯曲压槽(c)厚料弯曲件畸变(d)结构改进冲缺口冲月牙槽冲工艺孔增加工艺槽改善局部撕裂增加弯边高度改善斜边局部开裂
(1)产品对毛刺方向没有具体要求时,尽量将毛刺方向超内(也就是朝凸模),以保证断面质量;
(2)多道弯曲时,通常是先弯两端,后弯中间部分,但是具体情况需要具体分析;
(3)弯曲尽量以同一方向折弯成形,以减少相互之间的影响;
(4)同方向弯曲,相互之间不能有干涉,否则会影响产品的外形和尺寸;
(5)当弯曲件几何形状不对称时,为避免压弯时坯料偏移,应尽量采用成对弯曲,然后再切成两件的工艺。
弯曲工序拆解一般遵循以下原则:
课题四弯曲模的典型结构V形件弯曲模的结构及工作原理该模具上模由凸模3通过销钉2连接在上模座1上,下模由定位板5、凹模6、下模座7和顶杆4等零件组成。
当压力机滑块到达上至点,将毛坯定位于定位板5中,上模下行凸模3接触板料将板料压入凹模6的型腔中,上模随压力机滑块回程,制件由顶杆4顶出至凹模表面,一个周期完成。
该模具结构简单,上模和下模之间无任何导向装置,调节合模高度即可实现调节凸模与凹模之间的间隙。
顶件装置能有效地防止制件在加工时产生偏移。
该模具加工效率低、加工精度不高,广泛地应用于小批量生产(特别是首制件的生产)中。
U形件弯曲模的结构及工作原理1凸模2凹模3弹簧4凸模活动镶块5、9凹模活动镶块6定位销7转轴8顶板图1所示为开底凹模,用于底部不要求平整的弯曲件;
图2下模装有弹性顶件装置,上模下行,毛坯凸模与顶件块夹紧逐渐下降,材料沿凹模圆角滑动并弯曲,进入凸、凹模间隙,凸模回升时,顶件块将工件顶出,这种结构用于底部要求平直的弯曲件;
图3用于料厚公差较大而外侧尺寸要求较高的弯曲件,其凸模为活动结构,可随料厚自动调整凸模横向尺寸;
图4用于料厚公差尺寸较大而内侧尺寸要求较高的弯曲件,凹模两侧为活动结构,可随料厚自动调整凹模横向尺寸。
Z形件弯曲模的结构及工作原理1顶板2定位销3反侧压块4凸模5凹模6上模座7压块8橡胶9凸模托板10活动凸模11下模座在冲压前活动凸模10在橡胶8的作用下与凸模4端面平齐。
冲压时活动凸模与顶板1将坯料夹紧,并由于橡胶的弹力较大,推动顶板下移使坯料左端弯曲。
当顶板接触下模座11后,橡胶8压缩,则凸模4相对于活动凸模10下移将坯料右端弯曲成形。
当压块7与上模座6相碰时,整个工件得到校正。
形弯曲件一次成形形件两次弯曲模形件复合弯曲模
(1)一次成形过程中由于凸模肩部妨碍了坯料的转动,加大了坯料通过凹模圆角的摩擦力使弯曲件侧壁容易擦伤和变薄,同时弯曲件两肩部与底面不易平行,制件平直度差。
特别是材料厚、弯曲件直壁高、圆角半径小时,这一现象更为严重。
(2)两次成形时,避免了一次成形的缺陷,提高了弯曲质量,但是要求图中的H(1215)t。
(3)复合弯曲的工作原理是凸凹模下行,先进行U形弯曲,凸凹模继续下行与活动凸模作用完成第二道弯曲工序。
圆形件弯曲模的结构及工作原理圆形件的尺寸大小不同,其弯曲方法也不同,一般按直径分为小圆和大圆两种小圆弯曲大圆三次弯曲结构
(1)弯小圆的方法是先弯成U形,再将U形弯成圆形,用两套简单模弯圆;
(2)三道工序弯曲大圆的方法,这种成形适用于材料厚度较大的工件弯曲级进模的结构及工作原理
(1)为提高模具的精度、稳定性能,采用了四柱导板模,外导柱对卸料组件、上下模同时导向;
(2)条料送进,通过导料板17进行导向。
因为制件内形尺寸均较小,无法实现内形挡料定位,所以设计了侧刃定距方式,以及导正销导正定位;
(3)料厚仅有0.3mm,无法采用刚性卸料方式,所以设计了弹性卸料机构,而卸料板固定于导板上,卸料橡胶则驱动导板,间接驱动卸料板;
(4)制件料厚非常薄,不允许有局部压薄情况发生,模具结构上,采取了限位柱进行限位柱控制上模行程,保护料厚的均匀性;
(5)级进模出件方式通常有漏出、吹出、滑出,该模具采取的是滑出方式,即在凹模板上开出斜面,一旦制件与条料分离,即可从斜面滑下。
该模具结构特点如下:
课题五弯曲模工作零件的结构凸模和凹模之间的间隙V形件弯曲模,凸模、凹模之间的间隙是由调节压力机的装模高度来控制。
U形弯由模,则必须选择适当的间隙值。
凸模和凹模的间隙值对弯曲件的回弹、表面质量和弯曲力均有很大的影响。
若间隙过大,弯曲件回弹量增大,误差增加,从而降低了制件的精度。
当间隙过小时,会使零件直边料厚减薄和出现划痕,同时还降低凹模寿命。
测量“U”形弯曲模凸模尺寸和凹模尺寸,获得它们之间的间隙值,再试模观察制件质量,判定间隙是否合理。
生产中,凸模和凹模的间隙值可由下式决定:
弯曲有色金属弯曲黑色金属凸模和凹模的圆角生产中常根据材料的厚度来选择凹模圆角半径:
弯曲模结构尺寸凹模深度弯曲凹模深度要适当。
过小时,若坯件弯曲变形的两直边自由部分长,弯曲件成形后回弹大,而且直边不平直。
若过大,则模具材料消耗多,而且要求压力机具有较大的行程。
凸模和凹模工作尺寸凸模和凹模工作尺寸的计算与弯曲件的标注尺寸有关。
其原则是:
当弯曲件标注外形尺寸时,则以凹模为设计基准件,间隙取在凸模上。
当弯曲件标注的是内形尺寸时,选择凸模为设计基准件,间隙取在凹模上。
在确定尺寸时,还应注意弯曲件精度、回弹趋势和模具的磨损规律等。
工件尺寸标注及模具尺寸
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