第一章设备管理03Word文件下载.doc

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图1-1设备一生管理示意图

设备维修所涵盖的内容与阶段性维修过程、相互关系，可通过图1-2直观地表述。

维护

检查

修理

润滑、

清扫、

调整、

紧固、

运转

检查

修前检查

拆卸

清洗

检测

→

修复、

装配

安装

试车

验收

图1-2设备维修的内容与关系

众所周知，任何机械设备的寿命都是有限的，设备只要使用就会发生失效、损坏，这是毋庸置疑的。

工业生产中常会遇到正在运行的生产设备突然停机，全线停产的情况。

为什么出现这种情况呢？

因为生产设备出现了故障，设备的内因或外因引起了某种障碍，导致零部件出现异常或丧失了本身功能，不能继续工作了。

在设备使用过程中，零部件由于设计、制造、组装、使用、维护、修理等种种原因，丧失规定的功能，无法继续工作的现象，称之为零部件失效。

图1-3所示为运行中的减速器齿轮轮齿突然发生断裂故障而损坏的照片。

在设备一生的很多阶段都存在着零部件失效的隐患，且种类繁多。

那么深层次的原因是什么呢？

人们把引起失效的诱发因素归纳为三大基本因素：

应力、环境、时间。

在分析零部件失效的原因时首先要联想到这些基本因素，结合现场实际情况再予以拓展。

遵循这种思维方式，便可快速、准确地收集信息、归纳分析直至做出正确地判断。

研究讨论零部件失效模式和机理是找寻设备故障发生原因的重要内容。

图1-3齿轮轮齿断裂

1.1维护管理要则

1.1.1设备维修宗旨

设备维修是指对设备进行维护、检查和修理，恢复设备性能与使用功能的一切活动的总称。

其中的维护是指对设备进行清扫、润滑、紧固、调整、检查等，又称保养。

修理按功用不同可分为恢复性修理和改善性修理，即存在两类修复方式。

狭义的设备维修概念是指除设备大、中修以外的一切活动。

维修是设备自身运动规律的客观要求。

设备维修贯穿设备一生的全过程。

维修不仅是技术性工作，也是一项复杂的管理工作，其内容包括：

⑴日常设备保养工作（清扫、润滑、紧固、调整、检查）。

⑵设备检查工作，主要是指动态监测与故障诊断活动和修理前后的检查工作。

⑶定期的设备拆箱检查、诊断工作。

⑷各种形式的修复修理工作，包括日常维修、设备小修、中修（项修）、大修等。

追求设备使用寿命周期效益最大化是设备维修的宗旨。

贯彻预防为主方针，把事故消灭在萌芽状态，力保设备最佳经济、技术状态，为企业提供连续、稳定的设备运行保障，就是这一宗旨的核心思想和基本原则。

此宗旨也可称为设备维修的指导思想，可诠释为在维修领域所作的一切工作、活动、工程等都不能违背它。

无论维护还是检修，无论技术工作还是管理工作都要遵照这个原则办事情、想问题。

设备维修的任务是：

贯彻现代化设备管理理念，执行最经济、最先进的维护修理方式，进行有效的维护保养和必要的动态监测与故障诊断，以便在故障（事故）发生前进行预知性计划修理、改进性修理，为生产经营“保驾护航”。

1.1.2设备检查的内容

设备检查的直接目的在于掌握运行设备全面、真实的状况。

设备管理、技术人员须根据现场检查工作来了解真实状况，掌握人、机、料、法、环等方面情况，为下一步的计划、决策找出依据。

打个比喻，设备检查工作好比部队战役前的敌情侦察，只有“情况明”，才能“决心大”，才能作出较为正确的判断与部署。

需要纠正“以修代查”、盲目安排修理项目的错误观念，“一切结论产生于调查研究的结尾，而不是在它的先头”。

1.1.2.1检查内容

⑴查安全。

设备检查的首项内容是结合安全规程（安全技术）通则和专则开展全面检查。

消除安全隐患是设备检查工作的首项任务。

特别需要检查涉及全局性的危险源点设备设施，如厂区动力、能源供应站所、易燃、易爆区域（油站、燃气站、锅炉房类）、起重、运输设施尤其是载人升降设施（提升机、电梯类）、生产现场的各种安全防护设施（安全栏杆、防护网类）和各种行程开关、限位器、过载过流保护装置等。

⑵查异常。

通过“听、摸、嗅、看”等感官手法或通过专业仪器的动态监测诊断，依据运转设备的标准状态来比较所查设备的即时状态——在温度、振动、声音、特性参数、仪表显示等方面是否出现异常现象以及出现的准确时间和程度等等。

⑶查环境。

这是容易忽略的一项。

设备检查工作不仅查自身，还要查环境。

例如，了解、观察设备服务的对象，包括生产现场是否发生了变化，生产方面是否有新要求，产品品种、规格是否有所改变；

现场工况环境是否出现异常、车间厂房或地基有否变化、生产所关联的风、水、电、氧、油等是否与平常不一样；

生产操作人员是否发生过违规操作行为；

与设备运转密切相关的各种运行、维护点检记录是否真实、正常的填写；

等等。

1.1.2.2检查要求

⑴结合点检定修制落实检查工作。

开展经常、有效的设备动态监测与故障诊断活动，建立一套快速、规范的反馈渠道。

点检工作要侧重于日常点检和专业点检两部分。

从“听、摸、嗅、看”向动态监测与故障诊断过渡。

务必要按点检制内容规定，将检查结果记载备案。

不允许走马观花式形式主义的应付性检查，更不允许弄虚作假填报虚假数字。

需要强调，落实设备检查工作必须明确责任制!

必须明确如果出现误查、漏查、瞒报等情况，特别是出现设备安全事故时，谁对此负责，该责任者的上一级要承担什么责任。

⑵执行检查工作“五定”要求。

●定点。

明确要检查哪些设备、哪些“点”（把设备可能出现故障的部位、零部件事先设定为若干“点”，并把检查结果如实填写在点检卡上）。

●定标。

事先制定出要查设备的正常标准和异常标准，即“标杆”，以便现场对照分析、判断。

●定法。

要确定检查的具体方法。

例如，哪些设备重点查，哪些设备一般检查；

哪些部位静态查、哪些部位开车运转时动态查；

用什么仪器检查；

●定时。

规定检查的时间和周期，以制度形式规范运作。

●定人。

全部运行设备都要明确日常点检和专业点检的负责人，“人-机对号入座”，以制度形式规范运作,如很多厂矿执行的“区域分工负责制”、“机台责任制”等。

⑶作好“修-查”结合工作。

对于大型设备或关键设备，做好“修-查”结合工作尤为重要。

在设备大、中修期间或临时抢修时，若某台关键设备如主机列设备、大型剪切机、主电动机已开箱拆件修理，此时除保质保量完成修复工作外，还需同步完成设备的检查任务。

要充分利用此宝贵时机，对其“查体”，并记录保存修前、修后的相关参数。

例如，哪些零部件、哪些部位出现了磨损或变形，具体数值多少；

齿轮副和轴承的间隙值；

箱内润滑油颜色、气味以及是否含有微小杂质，是否需要化验；

主要零部件的形状与位置公差数值、联轴器的不同轴度等。

有些设备的检查工作不是一个专业的人员能独立完成的，需要多专业人员协同配合检测，注意作好组织、协调工作，如大型电动机的检测、车间桥式起重机主梁的检查等。

总之，设备检查工作要求认真而细致地工作作风，给设备“看病”是设备维修的基础。

检查结果及数据是开展后续修理和管理工作极为重要的依据。

1.1.3点检定修制

全员生产维护制也称全员设备管理维修制。

日本企业在学习引进设备综合管理的过程中结合本国国情创造了全员生产维护制。

这种维护制要求企业全员参加，以提高设备的全效率为目标，以设备一生为工作对象，其特征是“三全”——全员、全过程、全效率。

其内容主要包括点检定修制、设备分级管理制、设备文明生产达标管理制等。

点检定修制简称点检制，它是全员生产维护制的核心组成部分，是按照一定的标准、一定的周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现隐患及时加以处理，使设备保持其规定功能的管理方法。

其实质是在故障发生前有针对性地进行维修，体现了可靠性与经济性的完美统一，比计划检修制更为合理、科学。

具体做法是把设备可能出现故障的部位事先设定为若干个点，规定出“标杆”——正常标准和异常标准，定出检查部位、方法、检查时间、检查人员（五定），并形成一套可操作性的技术管理制度。

点检定修在工厂简单易行且是先进的维修管理方法。

它包括生产点检、专业点检、精密点检、劣化分析、精密检测五方面内容，并构成了防范事故发生的“三道防线”。

这种方法在日本、欧洲等工业发达国家已广泛应用。

在我国很多大型、特大型国有企业已推广应用多年，均收到显著效果。

点检工作开展较早、成绩突出的企业已涌现出一大批，如宝钢、唐钢、湘钢等企业。

点检内容的三个基础方面：

⑴日常点检（生产点检）。

由生产（操作）工人、值班维修工人（保全工、钳工、电工、天车工、马达工等）进行的点检工作。

按要求按规定路线开展巡检，生产人员每班2次，维修人员每班N次（按工种、按设备特点规定检查次数）。

生产人员一般凭经验、凭五官感觉对本岗位使用范围内的设备逐项排查，将结果记入点检卡或告诉值班维修人员记录。

维修人员应用简单的仪器仪表、工具，凭经验逐项排查巡检，重点查找异常情况，点检卡须在当天交报。

日常点检是基础，是避免发生事故的第一道防线。

图1-4所示为某型材轧钢厂的机电设备定点巡回检查路线图。

图1-4设备定点巡回检查路线

⑵专业点检。

凭经验或设计要求将本单位的设备制订出周期检查表（点检计划表），由专业技师、技术工人按表依次进行的点检工作。

专业点检的对象是本企业的关键设备（A类设备）或其关键部位。

针对日常点检发现的问题开展工作。

他们需携带点检仪器、工量具进行检查，据显示数据判断出异常情况和隐患部位，并组织维护人员排除这一故障。

专业点检是技术性点检，大量的诊断、维护工作靠此完成。

这是避免发生事故的第二道防线。

⑶精密点检。

由专职分管技术人员进行，或外聘专业技术人员进行。

这是一种不定期的点检,完全根据设备状况和技术需要安排。

设备状况较佳，运转稳定的车间设备一般每年安排4～6次，或按季节温度变化安排点检次数。

精密点检是技术性很强的点检，是针对设备的“疑难杂症”开展的监控与诊断，必须应用测量工具、诊断仪器比较鉴别，才能推导出结论性意见。

它是日常点检和专业点检的完善与补充。

这是避免发生事故的第三道防线。

1.2事故管理

按广义范畴，设备故障是故障加事故的统称。

按狭义范畴，设备故障是指轻微的设备事故，是可以快速修复的零部件失效现象。

设备故障是指设备投产运行后，由于内因或外因引起某种障碍的产生且导致其零部件偏离原设计状态，出现异常情况、丧失部分或全部功能的现象。

通常人们以生产设备停车时间的长短来界定二者的概念。

例如，钢铁行业内部规定，凡使生产设备连