焊装知识培训材料Word文档下载推荐.doc
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搭接 凸焊 双面点焊
电阻焊 缝焊电阻对接
对接
闪光对接
③钎焊:
利用某些熔点低于被连接构件熔点的熔化金属(钎料)作连接的媒介物在连接界面上的流散浸润作用,然后冷却结晶形成结合面的方法称为钎焊。
如火焰钎焊。
(三)点焊
1、点焊的定义
点焊就时将被焊工件压紧于两电极之间,并通以电流,利用电流流经工件接触面及临近区域产生电阻热将其加热到熔化或塑性状态,使之形成金属结合的一种方法。
点焊是一种高速、经济的连接方法。
它适用于制造中可以采用搭接、接头不要求密封、厚度小于3mm的冲压、轧制的薄板构件。
2、点焊循环四个基本阶段
A、预压阶段
B、焊接阶段
C、维持阶段
D、休止阶段
3、点焊的缺陷:
未焊透、裂纹、焊穿、压痕过深等。
未焊透的特征是无焊核、焊核偏小或焊核偏心;
可以加大焊接电流重新点焊;
焊穿、压痕过深等缺陷采用CO2焊修补,并调整焊接参数。
4、点焊工艺参数:
焊接电流、电极压力、焊接时间、焊接时间、焊点直径、电极头的端面形状,选择点焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法,无论采用哪种方法,所选择出来的工艺参数都不可能是十分精确和合适的。
即只能给出一个大概的范围,具体的工作还需经实测和调试来获得最佳规范。
大概的工艺参数见下表:
材料厚度(mm)
焊点直径(mm)
电极压力(N)
焊接时间(周波)
焊接电流(A)
0.8+0.8
5-6
1250-1900
7-13
6500-8000
1.0+1.0
1500-2300
12-17
7200-9000
1.2+1.2
5.5-5.6
1750-2700
10-19
7700-10000
1.5+1.5
6-7
2400-3600
13-25
9100-12000
2.0+2.0
7-8
3000-4700
17-30
10300-13600
点焊拉伸抗剪强度参数:
板厚(mm)
2.5+2.5
抗剪(KN)
4.0
5.4
6.8
10.0
13.7
15.6
5、工艺参数对焊点质量的影响
(增大)飞溅、过烧、烧穿、粘电极、电极消耗加快等。
焊接电流
(减小)虚焊、未焊透、弱焊等。
过烧、烧穿、粘电极、电极消耗加快等。
焊接时间
虚焊、未焊透、弱焊等。
工作时间延长。
预压时间
飞溅、过烧、烧穿、损坏电极等。
电极压力
飞溅、虚焊、弱焊等。
虚焊、弱焊等。
电极直径
飞溅、过烧、烧穿、电极消耗加快等。
(过多)电极寿命降低。
修磨次数
(过少)电极直径不合要求 易产生虚焊、弱焊。
6、点焊的操作规程及注意事项
(A)在开始点焊时需开水、电、气,并检查水、电、气是否正常,即电压360-420V,气压0.45~0.6Mpa,冷却水系统良好(焊接中保持电极、焊钳钳臂及电缆良好冷却:
手感焊臂温度低于体温,则冷却水温合格);
(B)在焊接工件时先空压电极,保证上下电极同心,贴合良好;
在焊接过程中电极头的磨损会使接触表面直径增大,使焊接电流密度减小,形成加热不足及焊不牢。
因此对电极头直径规定了相应范围,见下表。
超过对应规定的范围,必须进行修整,然后方可焊接。
工艺要求电极头接触表面直径(mm)
4
5
6
8
10
11
12
13
允许电极头接触表面最大直径(mm)
7
14
15
16
电极工作表面必须平整光洁,不允许有金属粘着物或污物,否则应当修整,修整电极时应首先使电极粗修成形,并保证两电极工作表面的同心性及平行性,然后再精修工作表面使之光洁平滑。
端头可根据实际情况修成平面状和球状。
保持电极帽具有良好的对中性,正确修整两电极帽的对中性见下图:
如焊件各板厚均在1.5mm以下(通常叫做薄板)电极头接触表面修整到直径为5~7mm之间即可;
如焊件各板厚均在1.5mm以上(通常叫做厚板,包括1.5mm)电极头接触表面修整到直径为6~8mm之间,如薄板与厚板焊接时应选择薄板的焊接规范。
(C)正式焊接前检查零部件上道工序的产品是否合格,零件表面有无油污、锈蚀或其它脏物;
(D)焊接前要先焊工艺试板,要求与产品材料同板厚同层数,试板焊完后,用手将试板扭开,一块试板上有一小孔,另一块试板上有一凸起的圆形台阶,即为熔核,目测熔核直径是否在规定范围内,一般熔核直径必须≥焊点公称直径d的80%;
检测合格后才能点焊零件,工艺试板焊点确认方法见下图(如更换焊机、焊钳、电极或长时间焊接后须重新试焊试板,并做好工艺试板检查记录)。
(E)按工艺要求将零部件在夹具上进行定位,检查定位状况,杜绝野蛮操作,禁止在夹具上敲打,尤其是定位面和定位销不允许损伤;
a、使用的过程中检查定位销是否磨损;
b、焊接零部件搭接处是否吻合;
c、夹具是否定位准确,定位支撑面是否悬空,夹紧是否有力;
(F)使用的过程中为减少零部件的变形,应合理安排焊接顺序,实施交叉、对称焊接,.点焊直线长度在300mm以上的焊件要求定位焊,然后由中间向两端点焊;
遇有交叉点焊或局部多层点焊时,应先安排该处的焊点;
当焊点排列遇有支架或附件安装时,应先安排该处的焊点然后点焊其它焊点;
点焊过程中出现的缺陷(脱焊、烧穿、裂纹等)需用CO2气体保护焊加以修补,焊后作抛光处理。
(G)新装焊钳、或焊钳久置不用,更换电极、更换气缸之后不得直接焊接,须空压达到上下极压紧后方能焊接;
(H)点焊缺陷的修补后须符合图纸和工艺要求,不得随意修补;
(I)脱焊的焊点和焊核小的焊点可以在原焊点位置重新点焊,重新点焊时,须加大电流和延长通电时间,也可以在附近位置另焊一点;
(J)焊接完成后应对焊点飞溅处毛刺进行铲除。
(K)焊接过程中,在电极与工件接触时,尽量使电极与工件接触点所在的平面保持垂直。
(不垂直会使电极端面与工件的接触面积减小,通过接触面的电流密度就会增大,导致烧穿、熔核直径减小、飞溅增大等焊接缺陷)。
(L)焊接过程中,应避免焊钳与工件接触,以免两极电极短路及分流。
(M)电极头表面应保证无其它粘接杂物,发现电极头磨损严重或端部出现凹坑,必须立即更换。
(因为电极头长时间点焊,电极端面逐渐墩粗,通过电极端面输入焊点区域的电流密度逐渐减小,导致熔核直径减小。
当熔核直径小于标准规定的最小值,则产生弱焊或虚焊。
一般每打400∽450个焊点需用平锉修磨电极帽一次,每个电极帽在修磨9∽10次后需更换。
)
(O)定期检查气路、水路系统,不允许有堵塞和泄露现象。
(P)定期检查通水电缆,若发现部分导线折断,应及时更换。
(Q)停止使用时应将冷却水排放干净。
7、点焊的质量要求及检验方法
(1)、焊点数量符合工艺要求,重要焊点一点都不能少,点焊的焊点应牢固,不允许虚焊、漏焊及连续开焊,同一条焊线上开焊的焊点数不超过5%;
(2)、焊点间距均匀,见下图:
(3)、焊点的压痕不得超过板厚的20%,见下图:
(4)、无飞溅、毛刺、凹坑过深、穿孔、烧伤,见下图:
烧伤
凹坑过深
(5)、无锈斑或油迹,见下图:
(6)无分流
(7)焊点半破坏检查方法(自查和检验员抽检)
A、半破坏检查点主要有以下几个部位
①三层板或四层板位置;
②焊钳到位困难位置;
③工艺规定重要焊点位置;
④铜垫板点焊位置.
B、抽检频次:
①整车每天按0.5%抽检,每台抽打3~5个焊点(检验员抽查);
②各分总成零部件每天按1%抽检,每件抽打1~2个焊点(操作者自检)
③检查部位,在检查后应修平,必要时应打磨抛光处理;
C、半破坏检查方法见下图:
8、常见点焊焊接质量问题产生的原因及改进措施
(1)点焊质量问题
点焊焊接质量包括表面质量和内在质量。
表面质量指的是外观质量;
内在质量主要针对焊点的强度而言。
外观质量问题:
焊点压痕过深及表面过热,表面局部烧穿、溢出、
点焊质量问题 表面飞溅,焊点表面径向裂纹或环形裂纹,焊点表面粘损,焊点表面发黑、
包覆层破坏,接头边缘压溃或开裂,焊点脱开等。
内在质量问题:
未焊透或熔核尺寸小,焊透率过大,裂纹、缩松、
缩孔,核心偏移,内部飞溅,气孔,脆性接头等。
(2)点焊接头焊接缺陷产生的原因及改进措施(见表)
名称
质量问题
产生的可能原因
改进措施
熔核尺寸缺陷
未熔透或熔核尺寸小
电流小,通电时间短,电极压力过大
调整规范
电极接触面积过大
修整电极
表面清理不良
清理表面
焊透率过大
电流过大,通电时间过长,电极压力不足等。
电极冷却条件差
加强冷却,使用导热好的电极材料。
外部缺陷
焊点压痕过深及表面过热
电极接触面积过小
电流过大,通电时间过长,电极压力不足
加强冷却
表面局部烧穿、溢出、表面飞溅
电极修整得太尖锐
电极或焊件表面有异物
电极压力不足或电极与焊件虚接触
提高电极压力,调整行程
焊点表面径向裂纹
电极压力不足,锻压压力不足或加得不及时
电极冷却作用差
焊点表面环形裂纹
焊接时间过长
焊点表面粘损
电极材料选择不当
调换合适电极材料
电极端面倾斜
焊点表面发黑,包覆层破坏
电极、焊件表面清理不良
电流过大,焊接时间过长,电极压力不足
接头边缘压溃或开裂
边距过小
改进接头设计
大量飞溅
电极未对中
调整电极同轴度
焊点脱开
电流过大,电极压力不足,焊件刚性大而又装配不良
调整板件间隙,注意装配:
内部缺陷
裂纹、缩松、缩孔
焊接时间过长,电极压力不足,锻压力加得不及时
熔核及近缝区淬硬
选用合适的焊接规范
清理表面,增大电极压力
气孔
表面有异物(镀层、锈等)
9、悬挂点焊机安全操作规程
(一)工作前要求
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