柔印常见问题分析与解决Word文档下载推荐.docx

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版面不平滑，有明显的异常伤痕。

涂抹防粘底片的滑石粉（或爽身粉）未涂均匀。

应尽量涂均匀。

用甘油代替滑石粉防粘，极易形成气泡。

慎用。

底片上有脏斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕迹。

应该用赤血盐配制的减薄液修减干净。

3、感光层与版基剥离

版材边角分体。

做实地活件的版，热固时若温度急骤升高，引起感光层与版基之间产生大小不等的气泡，致使局部剥离。

干燥时，缓慢升温可避免此种故障的发生。

版材质量的问题。

国产版材制版前感光层与版基之间的抗剥强度较低，一般为0.5kg/；

制好的版经干燥热固后，抗剥强度大幅度提高，一般规定为≥2kg/。

用不锋利的刀切割。

用锋利的刀切割。

原因4：

后处理时间不足，即固化时间不足。

合理延长后处理时间。

4、制出的图文残缺不全

版而文字缺笔短划。

在用墨汁描底片上的针孔时，不小心弄脏底片把底片上的透光部分遮盖住了。

更换底片。

曝光机上的吸气玻璃或覆盖膜上有脏斑、墨渍造成图文缺损。

①每次描墨后一定要使它彻底干燥后再晒版。

②应定期检查曝光机的覆盖膜，如有脏物可用干净棉纱蘸酒精擦拭。

5、版材卷曲

版材自然放平时卷曲。

制版的过程中，如果干燥固化的温度过高，时间过长，就将导致版材卷曲，特别是实地和网线的活件。

合理控制时间、温度。

若制出的版长时间不上机印刷，又没按规定放入塑料袋中封存，而是暴露在空气中，也会造成版材弯曲。

如遇版材卷曲，把它放入35～45℃的温水中浸泡10.15min，取出重新干燥，可使其恢复正常。

烘版时间不足。

延长烘版时间。

6、小字独立点脱落

印版上的小字、网点稍受外力即脱离版体。

曝光不足，势必导致字体上大底小，小字和独立点（如逗号、句号）容易脱落。

小字活件也应适当加长曝光时间。

干燥热固时间短，温度低。

为了提高黏结牢度，可先对未曝光的版材背面直接曝光10秒钟，然后再进行主曝光。

显影过程中采用的毛刷太硬。

制版中必须使用专用制版毛刷，这种毛刷采用进口尼龙丝制成，其软硬合适，既能迅速显影，又不会伤害版材。

固化时间太长，使图文发硬。

缩短固化时间。

7、在实地版面上有尘土、残渣、针孔、凹坑

版面又明显的凹坑下陷点。

制版车间有灰尘，真空膜上有残余污渍，胶片上有灰尘。

保持工作室环境卫生，保持真空膜干净，做版前用粘尘辊清洁胶片表面灰尘。

胶片密度不够，电脑输出精度不够。

调整实地密度，控制输出精度达到2400dpi。

胶片显影时处理不干净，胶片上有透光点。

用红胶带或红粉填补砂眼，使胶片不透光。

主曝光时间不足。

增加主曝光时间。

原因5：

真空膜使用时间过长，真空膜已变形影响抽真空，表面尘灰。

擦拭或更换吸气膜。

原因6：

在操作过程中胶片受设备或人为拆坏或有划痕，出现版上有坑或划伤现象。

若有损坏，需重新出新胶片制版。

严格地讲，柔版制版一定要用磨砂胶片，即胶片的一面是粗糙的。

粗糙的表面在显微镜下看，具有许许多多小的纹道，利用它们可以将胶片与印版表面之间的空气完全排出，胶片与印版就能完全接触，曝光时紫外线在没有折射的情况下直接照射到印版上，使感光树脂印版得到均匀而充足的光能。

原因7：

真空抽气的气道不畅通，尤其是在一些条件差的制版车间，没有防尘措施，操作工也没有及时清洁的习惯，经常会造成抽气道的堵塞。

真空抽气不畅，印版和胶片间的空气无法抽干净，就会出现气泡，将由紫外线的漫射导致印版上出现凹坑。

清理气道，并使之畅通、清洁。

8、制好的版龟裂严重

版面有不规则的小裂口。

版材制版时冲洗后没有及时干燥。

冲洗完版必须及时干燥彻底才可以放置。

版材被空气中的臭氧侵腐。

排除臭氧。

印版制好后，或者用完后，一定要注意避光保存或拿黑色“PE袋”保护放存。

因为阳光中含有大量有害的紫外线，会伤害柔版。

在制版过程，如果去黏时间过长，也会产生细小的裂纹

在去黏时，只要印版不再黏，就应立即停止用紫外线灯管对印版进行照射。

①印版的清洗溶剂和印刷油墨的溶剂都对印版有影响，也会造成许多裂纹。

②印刷过程中长时间停机，印版未及时清洁。

定要注意选择合适的油墨和印版清洗剂。

而且印版在用过后，要立刻对其进行清洁并擦拭干净，以保护印版。

印刷版材与适印的油墨出现错误、选择不当。

在制版前，必须向制版商文字说明所使用的油墨，供其选择版材。

9、阴图文达不到足够深度

版面感光层阴图、文字下陷处角度、深度不对，边缘不锐利、浮雕有重影。

背曝光时间过长，总体浮雕浅。

减少背曝光时间。

做一次背曝光时间的测试就可确定下一个正确的图文深度。

标准洗版深度应超过0.9mm。

胶片密度不足，使光透下去，造成阴图文漏光，图文变浅。

建议使用磨砂胶片或较好的普通胶片，胶片密度在4.0～4.5之间，磨砂胶片在5.0左右，通常用于制版胶片实地密度不低于3.6。

由干胶片密度不够，非印刷部分的印版也受到微弱的紫外线照射，这些紫外线作用干印版感光物质，就会发生聚合反应，聚合了的物质在洗版过程中无法去掉，其结果就是印版洗不下去。

非图文部分，未感光材质未完全溶解清洗干净。

①检查药水比重。

②增加冲洗时间。

③检查药水使用周期，是否药水太脏。

版材储藏时没有避光保存，版材受强光刺激或日光照射，使表面曝光，实际使用时图文洗不到应有深度。

注意避光保存，若发现应更换印版重制。

洗版药水中四氯乙烯与正丁醇药水比重不对，四氯乙烯份额小，丁醇份额大，影响洗版深度。

更换药水。

洗版的刷子没有调整到正确位置，也就是说与印版没有充分地接触，印版底基上未聚合的物质没有被彻底洗刷掉，也会使文图深度显得太浅。

调整毛刷到水平位置，使毛刷用力均衡。

主曝光时间过长，使阴图文变细，并使图文边缘有垂影。

做正曝光时间测试，使正曝光时间正常。

标准洗版深度为印版厚的一半左右。

10、版面硬度过高

用硬度计测感光层硬度高于80°

。

去黏时间长，固化时间过长。

根据测试值，确定去黏时间。

主曝光时间过长。

减少曝光时间。

11、阴文字糊住

感光层阴文字不清晰、连接。

分段曝光。

背曝光时间过长，使浮雕浅。

降低背曝光时间，以测试时间为依据。

阴文字在底片上不够粗，阴文字太细。

印前按比例放粗文字。

制版过程中真空膜抽不紧，局部漏气，造成阴字线条不匀。

换真空膜。

11、同一块版洗版深度不一

侧光明显看到版而不平。

曝光机没有预热。

预热半小时。

曝光灯管强度不均匀。

同时更换全部曝光灯管。

洗版毛刷两面不平。

调节洗版毛刷压力及水平。

12、版面发黏

版材感光层用手触摸有粘连感。

洗版水使用时间过长或药水比重不当。

测试或更换新鲜洗版水。

除粘时间过短。

增加除黏时间。

除黏灯使用时间过长导致光强减弱。

更换全部除黏灯管。

13、印版膨胀

粘贴在印版滚筒上的尺寸变大变软。

印刷油墨的溶剂与印版不相容。

检查印刷油墨溶剂。

柔性版印刷用的油墨和清洗剂必须首先选择不致造成柔性印版溶蚀的溶剂。

印版质量不稳定。

将其在有机溶剂内（油墨溶剂）浸泡24小时后，测量其重量和硬度的变化。

（面积为2.5㎝×

5㎝）

①好的版材，重量最多增加5%，肖氏硬度下降5°

以内。

②普通的增加40%，硬度下降20°

③质量差的重量增加40%以上，肖氏硬度下降20°

以上。

硬度是指柔性版版面硬度的大小，常用肖氏硬度表示。

印版硬度高，网点就清晰、结实；

印版硬度低，则网点易变形，即网点扩大。

当然，印刷硬度的高低并不是绝对的，应视承印物而定。

车间环境温度。

40℃以下，版材变化不明显，温度50℃以上时，版材体积会膨胀l%～3%，温度越高，膨胀越大。

印版制作时，工艺操作出现失误（主曝光感受光强度过度、显影时间过长、干燥时间过短）。

认真、准确执行制版工艺标准。

14、印版损坏、磨损

印版损坏、磨损。

纸张打皱，太粗糙或表面杂质太多。

更换纸或合理强性清除杂质。

接纸胶带厚。

更换。

印刷三辊压力大。

减小至合理，适于正常印刷。

要使印版上涂有油墨的图文能够清晰地转印到承印物表面，必须要有足够的印刷压力。

但所施加的印刷压力不可过大，过大的印刷压力会使印迹变粗，网点糊版，影响图文的清晰度，同时又会加剧印版的磨损。

离压时，印版与网辊（自转）没有分离，动作失误。

网版自转，伤版。

检查气路和电器执行部分。

滚筒圆度不够。

油墨研磨颗粒粗细度不够；

溶剂选用不当，腐蚀印版。

向油墨商反映。

印版质量有问题（表面硬）。

影响柔性版耐印力的因素主要是背面预曝光，正面曝光以及后曝光时间不足，后曝光灯管老化。

重新制版（注意曝光时间）。

对易损耗灯管应经常检查使用状况。

原因8：

承印物或版材厚度不均。

①承印物可压光或更换。

②更换版材。

原因9：

压印滚筒上有异物。

清洗压印滚筒。

原因10：

擦版用力不当，网点丢失。

注意擦版方式。

原因11：

接头胶带外露，包在印版上。

、

注意接头的紧固性。

原因12：

印刷压力控制不当。

重新正确调整印刷压力。

印刷压力过重，印版弹性反复变形、恢复量大并受摩擦力作用，使印版耐印力下降，并容易产生堆墨。

当印刷压力不足时，印版与材料之间没有充分可靠地接触，印迹就会变浅，影响图文的清晰度。

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