初期支护施工技术交底Word格式.docx

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喷射混凝土施工工艺框图

（一）喷射作业

1、喷射操作程序应为：

打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。

2、喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。

喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。

3、喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。

风压过大，喷射速度增大，回弹增加；

风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。

因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。

一般工作风压：

边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。

4、喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°

，以使获得最大压实和最小回弹。

喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；

喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈。

若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°

。

如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。

（二）施工控制要点

⑴喷射混凝土原材料经检验合格后才能使用，喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。

严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。

喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。

喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。

⑵喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。

⑶隧道开挖后及时进行施作。

预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。

⑷喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。

喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。

⑸喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查，同时测量其平整度。

当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷或采用压浆法充填。

⑹在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。

⑺经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。

管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。

⑻喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。

⑼喷射混凝土冬季施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；

作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5℃。

二、钢筋网

钢筋网在隧道开挖、初喷及锚杆施工完成后，即进行挂网施工。

钢筋网的施作应符合下列要求：

1、钢筋使用前需清除钢筋表面的锈蚀、油污等杂物。

2、根据设计图纸及隧道纵向开挖长度，在钢筋加工场制作好网片，网格尺寸为20×

20cm，钢筋间用点焊的方法连接成网片。

3、钢筋网应随受喷面的起伏铺设，当受喷面起伏过大时，应进行适当的找平，保证钢筋网与受喷面的间距不宜过大，一般控制在3.0cm之内。

4、钢筋网与锚杆通过焊接牢固的连接在一起，保证砼喷射时，钢筋网不会晃动。

5、应保证钢筋网的纵向搭接长度，每一循环施工完毕后，应预留纵向搭接长度，保证钢筋网前后之间的搭接，搭接长度为1～2个网格。

钢筋网支护实测项目

序号

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

网格尺寸（mm）

±

50

尺量：

每50m2检查2个网眼

2

钢筋保护层厚（mm）

≥30

凿孔检查：

检查5点

3

与受喷岩面的间隙（mm）

≤30

检查10点

三、型钢拱架及格栅拱架

（一）拱架的制作

加工场地用混凝土硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。

钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢冷弯机对应隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。

各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；

型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。

（二）拱架的安装

钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。

根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。

为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。

同时在拱脚、墙角拱架两侧安设2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。

为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。

初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板位置。

钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。

钢架纵向连接采用Φ22钢筋，环向间距1m，斜向布置。

钢支撑支护实测项目

项次

安装间距（mm）

100

每榀检查

保护层厚度（mm）

≥40

每榀自拱顶每3m检查一点

倾斜度（°

）

测量仪器检查每榀倾斜度

4

安装偏差（mm）

横向

竖向

5

拼装偏差（mm）

（三）施工流程图

四、锚杆

锚杆制作

各项工前准备

锚杆钻机就位

钻锚杆孔

钻孔角度定位

锚杆孔位测量放样

锚杆孔清孔

机械设备保养

准备注浆材料

注浆设备就位

锚孔成孔检查

搅拌砂浆

注浆

插入锚杆

锚杆竣工验收

安装垫板

罗家坝一号为双线隧道，拱部采用φ25组合中空锚杆，边墙采用φ22砂浆锚杆，梅花型布置。

中空注浆锚杆、砂浆锚杆施工工艺流程见下图。

（一）钻孔

锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，钻孔机具采用风动凿岩机成孔。

1、钻孔前在初喷面上根据设计图纸标出每根锚杆的位置。

2、钻孔沿隧道径向打入，同时要考虑方向尽量与岩层的结构面垂直。

3、钻孔过程一定要保证孔的圆、直，钻孔应始终保持钻杆的前进方向为一个方向，防止钻杆前后左右摆动。

4、钻孔的孔深一般应大于设计孔深5cm左右，孔钻好后用高压风吹净孔内的钻渣及岩粉。

（二）锚杆安装

1、孔深达到要求后，即进行锚杆安装，装杆前应对锚杆进行调直、除锈、除油等工作。

2、锚杆用专用顶头顶入，锚杆插入的长度不小于设计长度的95%。

锚杆安装后不得随意敲击。

锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。

3、注浆材料宜采用纯水泥浆或1:

1水泥砂浆，水灰比宜为0.4～0.5。

采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。

4、为了保证后部钢筋网铺设跟锚杆焊在一起，安装锚杆时，应预留5.0cm左右的锚杆头，锚杆端部用垫板及螺母将锚杆固定，保证锚杆的牢固。

5、锚杆施工应符合现行《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086）、《铁路隧道锚喷构筑法技术规范》（TB10108）的有关规定。

（三）砂浆锚杆注浆及安装

锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐42.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比1:

0.5～1:

1，水灰比0.38～0.45，砂浆标号不小于M20。

砂浆锚杆作业程序是：

先注浆，后放锚杆，具体操作是：

先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。

将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。

在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。

锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。

注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。

砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。

锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。

锚杆支护实测项目

锚杆数量（根）

不少于设计

按分项工程统计

孔位（mm）

150

检查锚杆数的10%

钻孔深度（mm）

+100

锚杆垫板

与岩面紧帖