PFMEA过程图表格文件下载.xls

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Nd通用核心小組:

洪俊斌陈兰王华韩德果刘锦晓梁明元日期（編制）2002.07.28零件名稱/描述:

釹鐵錋磁鐵日期（修改）2006.05.06过程责任:

ND生产车间日期（生效）2006.05.06零件过程编号过程名称操作描述要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN3粘料粘结固定取向错废料9来料取向错或粘错取向4粘料前全检用取向检具检测136料不齐出片率低8模具，毛坯端面不平8专人定期检修；

打磨毛坯端面目视164外观不良废料2来料没有选别4粘料前全检目视18斜片影响客户使用6垂直度超差，产品摆放不规范4规范操作用专用冶具来调整1245切片平行度合格产品旋转在切片机的位置超差平行度超差8切前没有调好尺寸，千分尺故障4调整平行度在规定范围内用千分尺调整132去料皮干净料皮去的太小：

料皮去的太大出片率低；

料皮去不干净，滑刀8切割时对刀没有对好4调整平面度在规定范围内用千分尺调整132尺寸合格尺寸超负差：

尺寸超正差出次品8摇错刀；

刀口大；

刀的平行度不好；

加重物太多；

刻度尺上螺丝滑扣4及时作首件检验；

切割前对切割设备进行检验；

千分尺132垂直度合格产品旋转在切片机的位置超差垂直度超差8切前没有用角尺调好尺寸，角尺故障4调整垂直度为90切前用直角尺或百分表调整132切割速度正常数量少延迟交期6没有配好重锤重量4重锤重量控制在要求范围内用台称称量1246脱胶去油去油干净沾有胶水和油污影响后工序质量6煮料时间不够4延长煮料时间自主检查124胶水和油污除不净影响后工序质量6温度不够4控制温度用温控仪控温124胶水和油污除不净影响后工序质量6煮料时间不够4控制煮料时间计时控制1248磨片厚度公差合格产品偏薄或偏厚返工或废料8磨片时间缩短或延长4增加检测频率用千分尺检验264外观合格掉边废料8磨片时间太长,磨盘不平4控制磨片时间,检查磨盘是否平滑目视132磨沙粒度合格磨厚或薄有划痕返工或废料8没有及时更换磨沙；

磨砂的型号不对4按规定更换和使用要求的磨砂用千分尺检验1329包装数量正确数量误差亏数；

影响发货数量6电子秤误差；

人为因素公差不一致4电子秤放到合适的位置；

专人检修；

定期对人员培训电子称124包装标准合格混料亏数；

影响发货数量8前批产品没有清理干净4加强产品标识，分批处理目视132包装错误返工6标识不清或无标识2包装规范化每盒或袋贴标签11211倒角角度角度太大或太小废料或返工6时间太长或太短2按规定抽检用R规抽检224外观掉边外观不良6磨料少2按磨料与产品配照表地磅秤量力而为224发麻外观不良，影响其功能6水或防锈剂比例不适6按SOP规定添加目测：

以磨料与产品无粘性为佳27214化学除油去除油污表面残留油污成品外观不良4除油液浓度过低2将浓度控制在管理项目规定范围内用波美计自检1次/筒2164除油液温度过低2将温度控制在管理项目规定范围内温度控制器控制温度（连续控制）2164除油时间不够2按SOP规定时间除油记时器控制（连续控制）21615二级水洗去除除油液表面残留除油液外观不良影响其功能2水洗时间不够2按SOP规定时间清洗记时器控制（连续控制）282水洗液杂质含量高2将杂质含量控制在规定范围内用比重计自检1次/4小时282水洗液的PH值超标2将PH值控制在规定范围内用PH计自检1次/槽2816酸洗去除氧化皮基体腐蚀外观不良，影响其功能7酸洗浓度过高2将浓度控制在管理项目规定范围内用波美计自检1次/筒5707酸洗时间过长2将时间控制在管理项规定范围内记时器控制（连续控制）228超差影响其功能8酸洗时间过长2将时间控制在管理项目规定范围内记时器控制（连续控制）232残留氧化层7溶液内铁离子含量高2按SOP规定更换溶液目测：

产品表面发黄时更换22817二级水洗去除酸洗液表面残留酸洗液外观不良1水洗时间不够2按SOP规定时间清洗记时器控制（连续控制）241水洗液杂质含量高2将杂质含量控制在规定范围内用比重计自检1次/4小时241水洗液的PH值超标2将PH值控制在规定范围内用PH计自检1次/4小时248磨片零件过程编号过程名称操作描述要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN18超声波水洗去除表面挂灰凹坑处的挂灰去除不彻底影响其功能4超声波清洗时间不够6按SOP规定时间清洗记时器控制（连续控制）24819化学除油去除残留油污表面残留油污影响其功能6除油液浓度过低2将浓度控制在管理项目规定范围内用波美计自检1次/筒2246除油液温度过低2将温度控制在管理项目规定范围内温控制器控制温度（连续控制）2246除油时间不够2按SOP规定时间除油记时器控制（连续控制）22420三级水洗去除除油液表面残留除油液外观不良影响其功能2水洗时间不够2按SOP规定时间清洗记时器控制（连续控制）282水洗液杂质含量高2将杂质含量控制在规定范围内用比重计自检1次/4小时282水洗液的PH值超标2将PH值控制在规定范围内用PH计自检1次/4小时2821活化活化表面无氧化膜表面有氧化膜影响其功能6活化时间不够2按SOP规定时间活化记时器控制（连续控制）2246活化液的密度偏低2将浓度控制在管理项目规定范围内用比重计自检1次/4小时22422二级水洗去除表面活化液表面残留活化液影响其功能2水洗时间不够2按SOP规定时间清洗记时器控制（连续控制）282水洗液杂质含量高2将杂质含量控制在规定范围内用比重计自检1次/4小时282水洗液的PH值超标2将PH值控制在规定范围内用PH计自检1次/4小时2823超声波水洗去除表面挂灰表面残留挂灰、悬浮颗粒影响其功能6超声波清洗时间不够4按SOP规定时间清洗记时器控制（连续控制）2486超声波内产品分别不均匀4按规定要求去抖动产品目测：

保证产品均匀分布24824活化活化表面无氧化膜表面有氧化膜影响其功能6活化时间不够2按SOP规定时间活化记时器控制（连续控制）2246活化液的密度偏低2将浓度控制在管理项目规定范围内用比重计自检1次/4小时22425二级水洗去除活化液表面残留活化液影响其功能2水洗时间不够2按SOP规定时间清洗记时器控制（连续控制）282水洗液杂质含量高2将杂质含量控制在规定范围内用比重计自检1次/4小时28零件过程编号过程名称操作描述要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN2水洗液的PH值超标2将PH值控制在规定范围内用PH计自检1次/4小时2826纯水洗置换残留液水置换不彻底影响其功能2水洗液杂质含量高2将杂质含量控制在规定范围内用比重计自检1次/4小时282水洗液的PH值超标2将PH值控制在规定范围内用PH计自检1次/4小时286水洗时间不够4按SOP规定时间清洗记时器控制（连续控制）2486抖动不均匀6按规定要求去抖动产品目测：

保证产品均匀分布27227预度镍打底层镀层起泡外观不良，影响功能7PH值过低2将PH值控制在管理项目规定范围内1.用PH试纸自检1次/桶2.用PH试纸巡检1次/4h5707电流密度高而温度低2将温度电流控制在管理项目规定范围内采用温控器连续控制2287金属杂质污染2对溶液进行处理2T/次霍尔槽试验显示570烧焦影响后续工序质量7主盐浓度低而电流高2将浓度及电流控制在管理项规定目范围内定期化验分析（2次/每周）228表面发花影响其功能7溶液油物污染2对溶液进行处理2T/次目测：

观察出槽后的产品是否亲水228针孔影响其功能8湿润剂少4按镀液添加剂补加规定添加用5mm钢圈试验264结合力差影响其功能8光亮剂过多2按镀液添加剂补加规定添加霍尔槽打片试验23228回收稳定镀液降低成本回收溶液不彻底影响溶液的稳定性2回收时间不够2按SOP规定时间回收目测：

时钟控制2429二级水洗去除残留镀液表面残留溶液外观不良影响其功能2水洗时间不够2按SOP规定时间清洗目测：

时钟控制282水洗液杂质含量高2将杂质含量控制在规定范围内用比重计自检1次/4小时282水洗液PH值超标2将PH值控制在规定范围内用PH计自检1次/4小时2830活化去除氧化膜和有机物表面杂物去除不彻底外观不良影响其功能4活化时间不够2按SOP规定时间活化目测：

时钟控制21625二级水洗去除活化液表面残留活化液影响其功能零件过程编号过程名称操作描述要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN4活化液的密度偏低4将浓度控制在管理项目规定范围内用比重计自检1次/4小时23231二级水洗去除表面活化液表面残留活化液外观不良影响功能4水洗时间不够2按SOP规定时间清洗目测：

时钟控制2164水洗液杂质含量高2将杂质含量控制在规定范围内用比重计自检1次/4小时2164水洗液PH值超标2将PH值控制在规定范围内用PH计自检1次/4小时21632纯水洗置换残留液水置换不彻底影响其功能影响镀液的稳定性6水洗液杂质含量高2将杂质含量控制在规定范围内用比重计自检1次/4小时2246水洗液的PH值超标2将PH值控制在规定范围内用PH计自检1次/4小时2246水洗时间不够4按SOP规定时间清洗记时器控制（连续控制）2486抖动不均匀6按规定要求去抖动产品目测：

保证产品均匀分布27233镀铜增加耐腐性能镀层起泡影响其功能7氨水含量偏低2按配方补加定期化验分析（2次/每周）2287PH值过低2将PH控制在管理项规定目范围内按CP计划规定频率进行测试228烧焦影响后续工序质量7主盐含量低2将浓度控制在管理项规定目范围内定期化验分析（2次/每周）228表面发花外观不良7溶液油物污染2对溶液进行处理2T/次目测：

观察出槽后的产品是否亲水2286暗镍活化液受污染2按暗镍活化液SOP更换自检铜活化后状况：

1次/筒224结合力差影响其功能8活化不足2按镍活化SOP操作及更换活化液计时器计时及自检波美度1次/筒23234回收稳定镀液降低成本回收溶液不彻底影响溶液的稳定性2回收时间不够2按SOP规定时间回收目测：

时钟控制2435二级水洗去除残留镀液表面残留溶液外观不良影响其功能2水洗时间不够2按SOP规定时间清洗目测：

时钟控制282水洗液杂质含量高2将杂质含量控制在规定范围内用比重计自检1次/4小时282水洗液PH值超标2将PH值控制在规定范围内用PH计自检1次/4小时2836活化去除氧化膜和有机物表面杂物去除不彻底外观不良影响其功能4活化时间不够2按SOP规定时间活化目测：

时钟控制2164活化液的密度偏低4将浓度控制在管理项目规定范围内用比重计自检1次/4小时23237二级水洗去除表面活化液表面残留活化液外观不良影响功能4水洗时间不够2按SOP规定时间清洗目测：

时钟控制2164水洗液杂质含量高2将杂质含量控制在规定范围内用比重计自检1次/4小时21630活化去除氧化膜和有机物表面杂物去除不彻底外观不良影响其功能零件过程编号过程名称操作描述要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN4水洗液PH值超标2将PH值控制在规定范围内用PH计自检1次/4小时21638纯水洗置换残留液水置换不彻底影响其功能影响镀液的稳定性6水洗液杂质含量高2将杂质含量控制在规定范围内用比重计自检