PFMA之教材PPT资料.ppt
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,小组努力,过程FMEA应该成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂,从而提高整个小组的工作成果。
小组努力,除了负责工程师对FMEA具有经验和小组协助之外,在活动中拥有一位有经验的FMEA专家以协助该小组是有一定帮助的。
过程FMEA,过程FMEA是一份动态文件,应该起始于:
在可行性分析阶段或之前开始,在为量产的工装准备之前,要考虑从个别零组件到总成的所有制造作业。
过程FMEA,在新车型或零组件专案的制造规划阶段中,及早对新过程或修改的过程进行审查和分析,能够促进预测、解决或监控潜在过程问题。
过程FMEA假定所设计的产品会满足设计要求。
设计缺陷所产生的潜在失效模式也可能包含在过程FMEA中,它们的效应及避免措施由设计FMEA来涵盖。
过程FMEA,过程FMEA,过程FMEA并不是依靠产品设计变更来克服过程缺陷的,但它要考虑与已规划的制造或装配过程有关的产品设计特性,以便最大限度地确保产品能满足顾客的要求和期望。
过程FMEA的开发,负责过程的工程师擁有许多用于FMEA准备工作的文件。
过程FMEA的开始将从列出过程希望做什么?
及不希望做什么?
即过程意图。
过程FMEA应该从整个过程的流程图开始。
流程图应该监定与每个作业员有关的产品/过程特性。
如果可能的话,还应该包括从相应的设计FMEA来确定某些产品影响效应。
用于FMEA准备工作的流程图复件应该随附于FMEA。
使用时机及对象:
新产品开发阶段。
新制造工程、设备开发阶段。
制造工程改善计划及管理。
安全解析。
设备保全。
小组人员:
各工程之故障模式及影响解析,由担当制造、研发、品保等部门组成小组检讨,并由制造部门作成。
表格填写说明:
为便于对不良模式及效应分析(FMEA)制度之实施,将使用工程故障模式及影响解析表。
该表中所列各项目之填写方法说明:
工程名称(工序名称):
填写所分析之制程名称。
如:
未促胶料混炼、胎面胶押出、帘布裁断、生胎成型、外胎加硫等。
零件名称:
填写所分析对象之轮胎类别,必要时可增加标注轮胎之标称尺度及花纹。
摩托车外胎、卡汽车外胎、摩托车内胎、卡汽车内胎。
参加人员:
填写参加检讨之小组人员的部门别、姓名。
制造单位:
填写该工程之制造单位名称。
制一课、制三课、制五课、押接课等单位。
编号:
填写本分析表之代号共4码,前2码为工程代号,后2码为该工程之流水号。
各工程代号如下:
药品配合01材料准备02胶料混合03帘纱、防擦布、帆布上胶04帘纱、防擦布、帆布裁断05胎(面)边胶押出06,作成日期:
填写本表之制作完成日期。
05年01月02日。
检讨日期:
本分析表作成后,须不定期提出重新检讨修正以利于PDCA运作,检讨时机为本分析表未能预估之新的失效模式及不良模式原因发生时填写检讨之日期。
发生连续不良、客户抱怨发生等。
工程项目:
填写本分析表研究之工程项目,工程项目乃根据工程名称记录之工程作流程展开,展开至能将工程之机能明确为原则。
“外胎加硫”可展开为生胎供给加硫PI整型。
机能:
用简明的文字说明分析之工程项目之功能,应包括工程之作用与目的(动词+名词),思考的方法为为何需要该工程项目?
、该工程项目的作用是什么?
及目的是什么?
。
“胎面胶押出工程”展开之工程项目“印字划线”,其机能为将文字及色线印于胎面胶表面,利于后工程识别标称尺度。
其利于后工程识别标称尺度为该工程项目之目的,而作用加目的即为机能。
可能不良模式:
说明造成该工程项目机能失效之模式。
所谓可能不良模式是指可能发生,但不一定会发生之不良或故障型态而言。
负责制程之管理人员,通常应该能了解,本项制程可能发生何种不良模式及不良模式之发生原因。
因此,管理人员在建立该工程之可能不良模式及发生原因时,必须先检讨过去类似项目之不良分析资料、工程异状报告、客户抱怨处理结果报告等,并作为判断之依据。
通常各工程所常见之不良模式项目如下:
MV不良曲线不良胶料分散不佳生胶重量不符药品重量不符尺寸不符色线错误重量不符皱折缓冲胶气泡脱胶疏离夹死粒材料使用错误接头过大或过小滚轮压力不符分散不良滚轮位置设定不符内外面液喷洒不均内外液浓度不符帘布层拉伸异物混入材料贴合不良内面未干BLD砂孔内压不良入模不良外压温度不良BLD使用错误模具预热不足模具变形PI整形不良加硫条件设定错误,不良模式之可能影响:
可能不良模式一旦发生,对成品之外观及性能可能之影响请依据成品外观检查判定标准内所规定之不良项目填写。
局部不平、龟裂不良、气泡不良、夹带异物、接头不良、帘纱疏离、内里湿气、BLD破裂、胎唇偏差、胎唇弯曲、凹凸不良、加硫不足、内里粗糙、入模错误、帘纱露出、BLD夹伤、内压未入、模具损伤或不洁、溢胶、成型不良、嵌模不合、UF、UB不良等或客户抱怨处理规定中之故障模式。
胎面胶分离、钢丝抽出、分离爆破、标称尺度混淆、出货错误等。
注意:
成品外观检查判定标准之“不良项目”与客户抱怨处理规定中之“故障项目”,为同阶之故障现象,分析时不可视为因果关系,严重度:
预估不良模式发生时,所影响产品机能之严重情况,其严重程度以“1至10分”之尺度计分,严重度计分通常唯有更改产品设计后,始有可能降低,仅凭制造方面之控制,将无法降低不良模式影响之严重度。
由于所谓严重度,完全是因不良模式的影响而定,故对同一不良模式的各面形成原因,严重度均应相同。
有时为强调不良模式影响之重要性,可将严重度提高。
严重度计分方法如附件。
不良模式之可能原因:
分析不良模式发生之可能原因时,应注意须将一切可能之原因尽量列出,如:
胎面胶长度不符(不良模式)之可能原因有:
设定裁切长度错误、流程速度不稳、冷却水温度异常、存放逾期、积取时拉伸等;
帘布层拉伸(不良模式)之可能原因有:
后台调整不当引起张力过大、未按标准方法贴合等。
发生机率:
估计不良模式之可能原因出现之机率,机率之估计用“1至10分”之计分评估标准,估计发生机率时请仅以不良模式发生原因为对象,发生机率之计分方法如附件。
现行预防过程控制:
为了防止不良模式或不良模式之原因出现,或减少它们的出现率,而采取的措施或防错法。
若无需采取预防措施或防错法,则本栏位可以免填写。
现行侦测过程控制:
目前对不良模式之发生原因是以何种方法来控制及管理。
冷却水温度过高,其现行管制方式为作业者n=2每日检视冷却水之水温是否符合标准。
难检度:
难检度是指不良模式之原因发生时,依照现行管制方式对不良原因之检出能力,难检度用“1至10”之尺度表示。
通常随机检查,不一定能将原因表明,因此“难检度”不一定可以降低,但是一般统计抽样检查,应为可行之处理方法。
评估难检度时,应以现行管制方式为其评估对象。
难检度计分方法如附件。
R.P.N风险优先数(RiskPriorityNumber):
风险优先数简称R.P.N,为发生机率(O)、严重度(S)及难检度(D)等三项评价之综合评价,为不良模式是否采取对策之评价指标。
凡R.P.N数超过120以上时,实施改善措施应列为第一优先考虑。
R.P.N之计分标准为:
R.P.N严重度发生机率难检度,a.当R.P.N数超过120以上之项目改善完成后,须视实际状况再持续不断循环选择计分较高之项目实施改善。
b.当严重度、发生机率或难检度等评价指标,有单项计分超过9分时,亦须针对该项不良模式采取必要之改善措施,未改善前该项目须列入管制项目加以管理。
c.当严重度计分在9分以上时,发生机率计分超过1分时,须针对该项不良模式采取改善措施将发生机率降至1分。
d.对于以上a.b.c须采取改善措施外,其余的若不需采取改善措施的,应在“建议措施”栏内写“无”。
建议措施:
为防止不良模式发生,须依据不良原因,采取具体之控制或改善方法,实施FMEA,如无积极改善措施,则毫无意义。
凡有关单位均必须重视各项建议措施,务须追踪改善。
所称改善措施,通常皆属设计或制程方面,包括下列类别:
a.有关降低不良“发生机率”之措施,包括制程设计之修改。
通常对于一项制程,必须以统计方法予以研究;
并回馈于有关工程(部门),形成持续不断的改善。
b.有关降低不良发生之“严重度”之措施,包括产品或半制品之设计后修改。
不良之影响大者,其严重度计分可能升高,视不良对后续作业之影响程度而定。
c.有关降低不良发生之“难检度”之措施,包括制程之修改,于一般之情况下,难检度之改善往往需要较高之成本,增加检验次数不一定有效,若无其它方法可行时,不宜轻易增加检验次数。
主要重点,应在于防止不良出现,而不在于检查不良。
本栏请用简洁文字说明应采取之改善措施。
负责部门人员及预定完成日期:
填入“建议措施”中改善对策之负责单位,负责人员及预定完成日期。
已采取措施(实施状况):
填写并描述实际改善措施之各项内容。
改善结果:
于完成改善措施后,依据改善结果,重新评估不良模式之严重度、发生机率及难检度,并修正R.P.N之计分,一般实施改善后,必须将R.P.N计分降至120以下,否则须再对策。
视实际状况续取计分较高之项目改善时,仍须计算R.P.N值。
重要度:
指不良模式发生时之影响。
特定特性项目则于该栏标示“D”符号。
更新时机:
1、发现新的失效模式时,如检验、保养、校准、SPC等制程发现的重大异常。
2、客户抱怨、专案改善报告或发现新的失效影响时。
3、纠正、预防措施的结果、项目、特性每季定期以不良模式发生趋势及发生原因矩阵表(NO.4643)收集制程的工程异状报告书、客户抱怨处理结果报告书、检修工程日报表及不良分析资料等,并作成矩阵分析资料,以找出发生不符合的趋势及发生原因的关系。
并由制造单位召集研发部门、品保部相关人员进行检讨分析时。
3.1、依所找出不符合的趋势与发生原因的关系,检讨并提出改善对策呈报担当部经理。
3.2、必要时,该趋势分析资料应回馈检讨FMEA(失效模式与效应分析)表中之可能不良模式是否列入:
a.如未列入则须增订该项目,重新审核FMEA表的各项内容,并提出必要的改善措施。
b.如已列入,则应检讨不良模式的可能原因、发生机率、现行管制方式等加以修订,并重新审核FMEA表的RPN值,进而提出必要的改善措施。
c.如须提出改善措施时,应明订担当单位或人员及预定完成日期。
d.依讨论出的预定改善对策确实实施。
4、新增之建议改善办法(措施)时。
5、工程变更时(制程变更、产品变更、材料变更、规格变更等)
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