预应力张拉论文Word文档下载推荐.doc
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下面粗浅地谈一谈这些问题的成因和预防。
一、砼强度不足
1、原因分析
(1)原材料质量不过关。
由于预应力砼要求砼强度等级等级都比较高,普通的为C40、C50,有的甚至更高达到C80。
一般情况下如砂、石料级配、强度、含泥量、针片状超过规范要求,或为水泥不合格。
(2)砼配合比不准确。
一般表现为计量方法不科学,砂、石、水、水泥、外加剂均应为重量比,而现场施工有时候由于施工人员马虎大意,或监理人员不严格要求,导致采用体积比,另一方面由于天气原因,导致砂石含水量发生变化,而未能及时测定并调整现场施工配合比。
(3)混凝土浇筑过程中过振或漏振。
由于施工人员未能按技术交底要求程序进行振捣,不能准确把握振捣部位和振捣时间,导致过振或漏振,或者由于梁端部钢筋过密造成振捣困难而出现蜂窝现象。
(4)养护不到位,造成干裂,影响砼强度的增强。
这一原因经常是由于施工管理人员重视不足而造成,怕增加投入。
2、强度不足的防治。
(1)首先要严把原材料质量关,其次要加强提高现场施工管理人员的技术素质和质量意识,再者要加强工程机械的维修保养,确保机械设备处于良好的状态。
(2)正式施工前,砼配合比应经试验室试配符合强度要求后方准使用,应在施工前测定砂、石含水量,并调整配合比,要用科学的计量方法,确保计量准确,集中拌和时,要采用电子计量,现场零星搅拌时,要确保过磅称量,严禁采用体积比代替重量比。
(3)对于漏振、过振、或梁端部砼振捣问题,应采取如下措施:
①对振捣工人要分工明确,责任到人,调动其生产积极性,将振捣质量与工资、奖金挂钩。
要选择工作认真,责任心强的工人专门进行振捣,并且在施工过程尽量做到专职专工,避免调换。
②浇筑混凝土时,一般应用振捣器振实,避免人工捣时,大型构件需采用附着式振捣器在侧模和底模上振动,用插入式振捣器辅助,对于钢筋密集部位,特别是梁端头锚垫下部位,宜用小振动棒捣实,同时调整混凝土配合比,采用高标号细石混凝土,加强该部位的附着式振动力,同时建议在设计中合理布设钢筋。
③混凝土按一定厚度,顺序和方向分层浇筑振实,上下层混凝土的振捣应重叠,厚度一般不超过30m。
④使用插入式振捣棒时,移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍,与侧模应保持5~10cm距离;
插入下层混凝土5~10cm;
每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒,应尽量避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
⑤使用平板振动器时,移位间距,应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。
⑥附着式振捣器的布置距离,应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定。
⑦对于每一振捣部位,必须振捣到该部位的混凝土密实为止。
密实的标志是砼停止下沉,不再冒气泡,表面呈平坦、泛浆。
⑧混凝土浇筑过程中发生间断时,其间断时间应小于前层混凝土的初混时间,并充分注意前后浇筑混凝土的连续密实。
若间断时间超出规定时间,一般按工作缝处理。
(4)对于养护不足,应从以下几方面加强预防。
①浇筑完成后,应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。
炎热天气浇筑完成后应立即加设遮阳棚罩,待收浆后予以覆盖和洒水养生。
覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
②混凝土有模板覆盖时,应在养护期间经常使模板保持湿润。
③混凝土的洒水养护时间一般不能少于2天,可根据空气的湿度,温度和掺加外加剂的情况,适当延长或缩短。
洒水次数,应能确保砼表面经常处于湿润状态为准。
④当气温低于5°
C,应采取覆盖保温措施,不得向混凝土面上洒水。
⑤在混凝土强度未达到2.5Mpa之前,不得使其承受行人、运输工具、模板支垫等荷重。
⑥可采用塑料薄膜或喷化学浆液等养护措施。
⑦冬季施工养护时,应按冬季施工有关要求执行。
二、滑丝、断丝
1原因分析
①实际使用的预应力钢丝或预应力钢铰线直径偏大,锚具与夹片不密贴,张拉时易发生断丝或滑丝。
②预应力束没有或未按规定要求编束,使得钢束长短不一或发生交叉,张拉时造成钢丝受力不均,易发生断丝。
③锚夹具的尺寸不准,夹片的误差大,夹片的硬度与预应力筋不配套,易断丝或滑丝。
④锚圈放置位置不准确,支承垫块倾斜,千斤顶安装不正,会造成预应力钢束断丝。
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⑤施工焊接时,把接地线接在预应力筋上,造成钢丝间短路,损伤钢丝,张拉时发生断丝。
⑥把钢束穿入预留孔道内时间长,造成钢丝锈蚀,混凝土砂浆留在钢束上,又未清理干净,张拉时产生滑丝。
⑦油压表失灵。
造成张拉力过大,易产生断丝。
2、预防措施
①穿束前,预应力钢束必须按规程进行梳理编束,并正确绑扎。
②张拉前锚夹具需按规范要求进行检验,特别是对夹片的硬度一定要进行测定,不合格的予以调换。
③张拉预应力钢时,锚具,千斤顶安装要准确。
④当预应力张拉达到一定吨位后,如发现油压回落,再加油时又回落,这时有可能发生断丝,应更换预应力钢束,重新进行预应力张拉。
⑤焊接时严禁利用预用力筋作为接地线,不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋。
⑥张拉前必须对张拉端钢束进行清理,如发生锈蚀应重新更换。
⑦张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表,并定期重新检验标定。
⑧发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿;
更换新束;
利用备用孔增加预应力束。
三、孔道漏浆、堵塞、压浆不饱满。
(1)波纹管安装好后,在浇筑混凝土时,被振动棒碰撞产生破裂。
(2)波纹管接头处套接不牢或有孔洞。
(3)焊接钢筋时,电焊火花烧坏波纹管的管壁。
(4)压浆时锚具处预应力筋间隙漏浆。
(5)压浆时,孔道未清理,有残留物或积水。
(6)水泥浆的泌水率太大。
(7)水泥浆的膨胀率和稠度指标控制不好。
(8)压浆时压力不够或封堵不严。
(1)施工时,应防止混凝土振捣直接触击波纹管。
(2)进行焊接时,应防止电焊火花烧破波纹管的管壁。
如有烧破可用玻璃胶封堵并用胶带纸绑扎。
(3)管道中间接头、管道与锚垫板嗽叭口的接头,必须做到密封、牢固,不易脱开和漏浆。
(4)在混凝土浇筑完成后,在混凝土终凝前,用高压水冲洗管道,并用通孔器检查管道是否畅通。
(5)先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管,浇筑完成后拔出,可预防波纹管堵塞。
(6)锚具外面的预应力筋间的间隙,应用环氧树脂胶浆或棉花、水泥浆堵塞,以免冒浆而损失压浆压力。
封锚时应留排气孔。
(7)孔道压浆前应用压力水冲洗,以排除孔内粉渣杂物,保证孔道畅通。
冲洗后用空压机吹去孔内积水,但要保持孔道湿润,使水泥浆与孔壁结合良好。
在冲洗过程中,若发现有冒水,漏水现象,则应及时堵塞漏洞。
当发现有串孔现象不易处理时,应判明串孔数量,安排几个串孔同时压浆。
或某一孔道压浆后,立即对相邻孔道用高压水彻底冲洗。
(8)正确控制水泥浆各项指标。
泌水率最高不超过3%,水泥浆可加入适量膨胀剂,其掺入量须经试验确定。
水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀率应小于10%。
(9)压浆时应合理安排压浆顺序,一般应按先低后高的原则,亦即先压位置低的孔道,再压位置高的孔道。
从低处压入,水泥浆液从高处喷出。
合理设置排气孔,根据孔道的长度,设置一个或多个排气孔,并设于孔道的高处。
(10)压浆应缓慢,均匀进行。
一般每一孔道宜于两端先各压浆一次。
对于泌水率较小的水泥浆,通过试验证明可达到孔道饱满时,可采取一次压浆的方法。
(11)保证压浆压力。
压浆应使用活塞式压浆泵,压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准,开始压力要小,逐步增加,最大压力一般为0.5~0.7Mpa。
为输浆管道较大或采用一次压浆时,应适当加大压力。
梁体竖向预应力孔道的压浆最大压力控制在0.3~0.4Mpa。
每个孔道压浆至最大压力后,应有一定的稳压时间,压浆应达到孔道另一端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止,然后才能停止压浆。
四、结束语
通过以上对预应力砼所出现的常见通病的成因分析,及采取必要的预防措施,将对提高预应力砼的质量将有所帮助。
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