钻孔灌注桩水下灌注砼钢筋技术交底Word文件下载.doc

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20~22号铁丝。

1.2制作场地准备

1.2.1制作场地开阔、平坦、不积水。

1.3机具准备

调直机、弯曲机、切断机、无齿锯、手摇扳子、横口扳子、钢筋套丝机。

1.4劳动力安排

钢筋拉直4人

钢筋切断2人

钢筋弯曲4人

钢筋绑扎6人

螺纹套筒连接2人

1.5技术准备

1.5.1充分熟悉钢筋的下料单，工程规范要求，机械的操作规程。

熟练掌握机械的操作方法。

1.6作业条件

1.6.1钢筋原材存放的场地，要求地面硬化并保持干燥，场地四周设排水沟。

1.6.2钢筋存放必须搭设防雨棚，进场钢筋经技术人员检查并试验合格，三证齐全，按品种、规格码放整齐，用砖或木块垫起，离地300㎜以上，严禁与潮湿地面接触，不得与酸、盐、油类等物堆放在一起，钢筋加工场必须有工棚。

1.6.3按照平面图的位置搭设钢筋加工棚，顶棚采用钢骨架彩钢板，夜间施工用的照明灯挂在顶棚，并加灯罩，电线绝缘良好。

1.6.4查对现场库存钢筋的品种、规格同下料单进行核对，如发现现场钢筋短缺近期不能进场解决时，同技术人员进行洽商进行代换。

1.7受力钢筋必须平直，表面不得有裂纹及其他损伤。

1.8从事钢筋焊接施工的焊工必须持有焊工考试合格证，才能上岗操作，焊工必须随身携带合格证的复印件。

1.9凡施焊的各种钢筋钢板均应有质量证明书；

焊条、焊剂应有产品合格证。

1.10试验要求

审核人

交底人

接受交底人

1.本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份。

2.当作分项工程施工技术交底时，应填写“分项工程名称”栏，其他技术交底可不填写。

1.10.1焊接以300个接头做一组试验，不足300个时仍按一组算；

螺纹套筒接头按500个接头做一组试验，不足500个时仍按一组算。

1.10.2对接头的没一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验，按设计要求的接头等级进行评定。

当3个接头试件的抗拉强度均符合相应等级的强度要求时，该验收批应评为合格。

如有1个试件的抗拉强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。

复检中如仍有一个试件的抗拉强度不符合要求，则该验收批应评为不合格。

1.10.3现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋可采用同等规格的钢筋进行搭接连接，后哦采用焊接及机械连接的、方法补偿。

1.10.4焊接的焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；

接头处不得有裂纹。

1.10.5搭接焊的两根主筋必须保证肋对肋、同轴心。

1.10.6搭接焊横向咬边深度不得超过0.5mm，低温焊接时不得超过0.2mm；

在长度2d的焊缝表面气孔数量不得超过2个，夹渣大小不得超过6㎜2。

1.11焊剂应存放在干燥的库房内，当受潮时，在使用前应经过250-300℃烘干2h。

2钢筋制作及安装

2.1工艺流程

加工前准备

钢筋除锈

钢筋调直

钢筋切断

分段成型

现场下笼、接笼

现场接笼

检查验收

2.2操作要点和技术要求

2.2.1现场使用的钢筋表面要洁净，无损伤、油污、铁锈，加工前要检查，发现有油污的钢筋，采用洗衣粉清洗干净，钢筋表面有陈锈的盘条钢筋，通过调直机进行除锈，较粗的钢筋采用除锈机进行除锈。

有老锈的钢筋不得使用。

2.2.2对于盘条采用卷扬机进行拉直，对于直条钢筋采用手工扳

子矫正，要求调直钢筋时不得有明显擦伤。

2.2.3统计下料单上的钢筋，主筋采用无齿锯切割，其他钢筋采用切断机进行断料，先断长料，后断短料，尽量减少短头，断料时将被切断的钢筋握紧，在冲切刀片向后退时将钢筋送入刀口，手距刀片保持150㎜以上，切短钢筋时要用钳子夹住送料。

2.2.4主筋钢筋加工完螺纹后，使用砂轮将端头的凸出铁屑磨平，以保证连接的两根钢筋能够靠在一起，使安装扭矩能有效形成丝头的相互对顶力，消除或减少钢筋受拉时因螺纹间隙造成变形，同时也为了避免内丝头端面不平造成接触端面间相互卡拉而消耗大部分拧紧扭矩和减少螺纹的有效扣数。

技术交底

2.2.5钢筋丝头的加工长度必须为正差，保证丝头在套筒内相互顶紧，外露螺纹规定为一扣，螺纹采用直螺纹量规检查，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3扣。

2.2.6安装接头时用管钳扳手拧紧，使钢筋丝头在套筒中央位置顶紧，安装后用扭力扳手校核，拧紧扭矩。

扭力扳手准确度级别选用10级,拧紧扭矩值符合下表规定

直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值

钢筋直径

（mm）

≤16

18～20

22～25

28～32

36～40

拧紧扭矩

（N·

m）

100

200

260

320

360

2.2.7钢筋的机械接头由技术提供单位提交有效的型式检验报告。

2.2.8钢筋连接工程开始前，应对不同钢筋生产厂的进场钢筋进行接头工艺检验；

施工过程中，更换钢筋生产厂时，应补充进行工艺检验。

2.2.9钢筋原材和连接接头必须经过试验合格后才可使用。

2.2.10钢筋笼必须集中加工，加工场地分为原料堆放区、加工区、半成品区。

2.2.11钢筋笼制成后，要按“三检”制，提高一次验收率。

制好的钢筋笼经过“自检”、“专检”、“监理检查”合格后，存放在成品区挂牌标示。

2.2.12主筋连接接头不得在同一界面（钢筋接头最小间距35d，且大于500mm），接头不得设置在桩端、柱端箍筋加密区。

2.2.13钢筋加工螺纹接头的操作工人经专业技术人员培训合格后持证上岗，中途不得换人。

2.3钢筋制作

2.3.1钢筋笼的主筋与加劲筋要焊接牢固，敲净焊渣，焊接时要尽量调小电流，不能咬伤主筋，焊条型号可以使用J502、J506、J507，不得使用J422焊条。

箍筋采用双股20#扎丝绑扎，不允许点焊，箍筋绑扎采用梅花形正反扣交错布置，扎丝头要弯向钢筋笼内部。

2.3.2箍筋制作:

箍筋为螺旋筋，为施工方便，先制作一个外径与设计内径一致的圆盘，钢筋在其上盘圆，自动形成螺旋状。

2.3.3主筋制作:

由于钢筋笼不长，采用整体制作。

主筋采用螺纹套筒连接，连接时保证两头钢筋套在套筒内的长度相等。

2.3.4钢筋绑扎成型

2.3.4.1箍筋采用绑扎连接,搭接长度为40d。

技术交底

2.3.4.2加强筋设于主筋内侧和检测管外侧，在钢筋砼中每2米一道；

在素砼中每1米一道，采用双面搭接焊，长度为5d。

2.3.4.3定位钢筋在钢筋骨架上沿圆周等间距每隔2米焊接4根。

2.4下笼

2.4.1成孔后，把该孔钢筋笼用运笼车运到孔位处，运笼车的长度必须能够保证钢筋笼不拖地，加劲筋处支垫等高方木，两侧要有可靠支撑固定以防其从车上滚落。

2.4.2用吊车吊起钢筋笼，在吊装过程中，为保证钢筋笼不发生不可复原的变形一定要采取正确的起吊方法（特别注意下端不可拖地），根据笼长采取两点或多点起吊，不准单点起吊。

必要时还应采取临时加强刚度措施，如在骨架内绑扎杉木杆、方木等。

下入孔内，当钢筋露出孔顶1米左右后用φ100×

8mm钢管（钢筋笼长的用工字钢）固定住，将钢筋笼对中后，直至全部下完钢筋笼。

2.4.3采用两点起吊法，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度中点到上三分点之间。

起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面，第一吊点停止起吊。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

为防止孔内压力压扁声测

管，每节钢筋笼入孔后应将声测管内注满清水。

2.4.4钢筋笼上口定位必须准确，钢筋笼重心与设计桩位中心要重合。

准确测定护筒顶标高，确定定位吊筋的长度，复核无误后再焊接，以保证钢筋笼顶标高正确。

骨架吊放的允许偏差为：

骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程±

20mm,骨架底面高程±

50mm。

3质量要求

3.1主控项目要求

3.1.1钢筋的表面要洁净，无损伤、油渍和带有颗粒状或片状的老锈。

3.1.2钢筋加工要平直，无局部曲折。

3.1.3加工钢筋的规格、形状、尺寸、数量必须符合设计要求和施工规范的规定。

3.2一般项目要求

序号

检查项目

规范要求偏差（MM）

1

主筋间距

±

20

2

箍筋间距

0-20

3

骨架外径

5

4

骨架长度

10

技术交底

4其他措施

4.1成品保护

4.1.1做好钢筋机械的保养和维护，发现机械运转不正常时要立

即停机检修，作业完成后要清除机械周边的杂物，进行整机清洁保养。

4.1.2加工成型的钢筋必须轻抬轻放，避免摔地产生变形，码放整齐，作好标识。

起。

4.1.3非急用的钢筋要放在库棚内，库棚顶要严密不漏水，地面保持干燥，钢筋用木方垫

4.2安全措施

4.2.1严格执行机械的操作规程，要求钢筋加工人机固定，操作人员参加培训，持证上岗，非机械操作人员不得擅自使用机械。

4.2.2钢筋长料运输时要注意安全，慢转身以免磕碰他人。

4.2.3钢筋断料时，在机械未达到正常运转时不得断料，切料时必须使用切刀的中下部，紧握钢筋对准刀口迅速送入，切短料时手要与切刀保持15CM以上的距离，如果手握端小于15CM时，要用套桶或夹具将钢筋短头压住或夹牢。

4.2.4在机械运转过程中，严禁用手直接清除刀口附近的杂物和短头。

4.2.5钢筋棚内和料场架设的夜间施工照明灯要加防护罩，不得用裸线用做导线，料场架设的照明灯距地不得少