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拌和
整平和碾压
养护
(二)、施工准备:
1、土基、底基层和其中的各种雨、电力管等隐蔽构造物,经过自检合格,报监理工程师检验、签字认可后,铺筑其上面的基层。
2、灰土施工时先采用集中堆放泥土,掺入14%比例的石灰,加以焖料处理并采取防雨淋措施,严格控制好焖料时间,待焖灰达到要求后才能分层摊铺,加灰拌和与碾压。
3、材料:
(1)石灰:
整平后,便可按要求每平米60KG摊铺石灰。
(2)土:
在项目区周边购买商品土用于灰土拌和,购买商品土时,应该选择粘性较高的土壤。
土中不得含有树根、杂草等杂物。
鉴于本标段垃圾土较多的实际情况,我标段的大量石灰土土方采用外运的方式补充。
(3)水:
采用一般饮用水或不含油质、杂质的干净水均可。
4、配合比:
结合工程实际情况,采用铲车拌和(一铲灰两铲土),灰土的配料必须严格按体积比3:
7进行配置,灰土拌和必须均匀,颜色要一致,并控制好灰土的含水量,达到用手紧握成团、用指轻捏即碎为最佳。
若水分过大或不足时,应晾干或洒水湿润,气温较低时,可允许撒盐水(时值冬季,严谨有冻块儿掺入)。
石灰摊铺完成后,便可进行土料和石灰的拌和,拌和采用路伴法,拌和机必须保持匀速前进,禁止忽快忽慢。
(三)、施工放样
1、恢复中心线,每10m设标桩,桩上划出基层的设计高程和基层的松铺的厚度。
松铺厚度=压实厚度×
松铺系数。
2、中心线两侧按设计标桩,测出基层设计高,在标桩上划出基层高和松铺高度,这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。
(四)、拌合
本工程石灰土采用集中拌灰,注意将5㎝以上的土块打碎。
土干时应随拌随洒水,以最佳含水量控制,要求拌合均匀,色泽一致,无花白现象。
(五)、摊铺
1、摊铺前应保持路床湿润,填土路床两侧应培土夯实,以保证灰土边缘部分的压实度。
2、石灰土混合料摊铺施工时,应清除表层植物根茎、碎石子等杂质。
3、然后对路槽以下40cm深度范围内的土层分2层(每层处理深度约20cm)进行石灰加固处理;
现状土层标高不足处以路基适用土回填,统一处理后再进行石灰土加固处理。
(六)、碾压和养护
1、碾压应在石灰土接近最佳含水量下进行,摊铺好的石灰土应争取当日碾压完毕。
2、碾压要执行“先轻后重,先稳后振,先慢后快,先边后中”的原则,先用8T的压路机碾压2遍,再用12T的振动压路机碾压4~6遍。
压路机的碾压速度,头两遍以1.5--1.7km/h为宜,以后用2.0--2.5km/h。
确保碾压速度均匀,碾压轮迹重叠,前后两次轮迹要重叠20~30cm。
两个施工段时,压路机碾压轮必须超过该两个施工段的接茬处。
凡压路机不能作业的地方,应采用机夯进行压实,直至获得规定的压实度为止,并且填筑压实宽度不小于设计宽度。
并在铺筑下层之前,按规范要求的压实度压实,且在其顶面预留1%的单向横坡,每填一层后及时用施工机械整平到平行于路基表面后,再开始碾压。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车,以保证土层表面不受破坏。
碾压过程中,如有“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时翻开重新拌和或用其他方法处理,使其达到质量要求。
在碾压结束之前,用平地机再终平一次,使其纵向顺适,路拱和超高符合要求。
终平应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外,对局部低洼处,不再进行找补,留待下一层再处理。
3、石灰土的找平工作应在碾压1~2遍后即细致检查平整度和高程,找补时应将原表皮翻松8~10㎝,然后再填补新灰土,整平后压实。
达到表面坚实平整,无起皮、波浪等现象,达到要求压实度。
4、石灰土碾压完毕后5~7天内,必须保持一定的湿度,以利强度的形成,避免发生缩裂和松散现象。
5、经处理压实的石灰土土基回弹模量值应大于等于25MPa,方能进行路面垫层施工。
(七)、接缝和调头处理
两工作段搭接部分,采用对接形式,一段碾压结束后,留未端5m不碾压,第二天施工时,将前一段留下未压部分一起拌和碾压。
若第二天不能继续施工的,
则在当天最后一端的未端待混合料拌和结束,挖一条与路基宽度一致的槽,槽内放与压实度等厚的方木,方木另一侧用素土回填3m长,然后整型碾压,待继续施工下段时,紧接作业段拌和结束后,除去方木,用混合料回填槽口,造近方木未能拌和部分应人工进行拌和。
拌和机和其它机械应尽量避免在压成型的灰土上调头,否则需在调头区铺盖一层10cm厚的砂砾,以防损坏灰土表面。
保证施工接茬处要表面平整稳定、密实,无坑洼。
三、水泥混凝土路面施工方案
(一)、施工放样
(1)、在路面基层验收合格后进行施工放样工作,直线每段20米一桩,曲线段每4米一桩(与模板长度同)。
同时要设胀缝,缩缝,锥坡转折点等中心桩,并相应在路边各设一边桩。
(2)、根据放好的中心线及边桩,在现场核对施工图的砼分块线。
对于曲线段,必须保持横向分块线与路中心线垂直。
(3)、测量放样必须经常复核,做到勤测,勤核、勤纠偏。
(二)、路面基层处理
(1)所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除,并使用素砼重铺,同时设胀缝板横向隔开,胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。
(2)当基层产生非扩展性温缩,干缩裂缝时,应进行密封防水。
(3)基层产生较大纵向扩展裂缝时,应分析原因,采用有效的路基稳固措施进行处理。
(4)对部分地段的基层需要进行大面积填补时,应以水泥稳定碎石作为基层。
控制在K=1.1-1.25之间,料偏干,取较高值;
反之,取较低值。
B、采用人工摊铺,严禁抛掷和搂耙。
(3)振捣
A、对于边角的部分,应先用插入式振捣器按顺序振捣,再用平板振捣器纵横交错托振。
B、振捣器在每一位置振捣的持续时间,以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准,并不宜过振。
C、振捣时,应辅以人工补料,应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况,并及时纠正。
D、整平时,填补料应选用较细的拌合物,严禁使用纯砂浆填补找平。
整平时必须保持模板顶面的整洁,接插处板面平整。
(4)振动梁振实
A、每车道路面使用1根振动梁,振动梁应具有足够的强度和质量,底部焊接4mm左右的粗集料压实齿,保证(4±
1)mm表面砂浆厚度。
B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行,往返2-3遍,使表面翻浆均匀平整。
(5)整平饰面
A、每车道路面应配备1根滚杠。
振动梁振实后,应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。
第一遍用短距离缓慢推滚或托滚,以后应较长距离均匀托滚,并将水泥浆始终赶在滚杠前方。
B、托滚后的表面宜采用3m刮尺,纵横各1遍整平饰面,或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。
C、在抹面机完成作业后,应进行清边整缝,清除粘浆,修补缺边、掉角。
(五)、接缝施工
接缝是混凝土路面的薄弱环节,接缝施工质量不高,会引起板的各种损坏,并影响行车的舒适性。
因此,应特别认真地做好接缝施工。
(1)纵缝
纵缝采用平缝加拉杆型平缝施工应根据设计要求的间距,预先在模板上制作拉杆位置放孔。
(2)横缝缩缝
混凝土结硬后,应适时切缝。
当为减少早期裂缝,切缝可采用“跳仓法”,即每隔几块板切一缝,然后再逐块锯。
切缝深度为混凝土面板厚的1/4-1/5。
(3)胀缝设置
普通混凝土路面每400米设置胀缝一道,胀缝应设置补强钢筋支架、胀缝板和传力杆,胀缝缝宽20mm,传力杆一半以上长度表面应包裹聚氯乙烯膜,端部应戴长10cm活动套筒并留3cm空隙填塑料泡沫。
胀缝传力杆间距为30cm,胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。
如下图所示:
(六)、养生
混凝土表面修整完毕后,应进行养生,使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。
养生期间,须防止混凝土的水分蒸发和风干,以免产生收缩裂缝;
须采取措施减少温度变化,以免混凝土板产生过大的温度应力;
须管制交通,以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。
A、用土工布覆盖,洒水养生并加盖草帘保温保湿,应特别注重7天的保湿养生。
养生总日期为28天。
B、混凝土面板在养护期间和填缝前,禁止车辆通行。
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