米T梁预制专项施工方案文档格式.docx

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工程量

备注

C50混凝土

50.96m3

Фs15.2钢绞线

2103.8kg

Ф70波纹管

39.6m

Ф80波纹管

197.1m

15-7锚具

2套

15-8锚具

10套

HRB335钢筋

7314.82kg

HPB235钢筋

2242.35kg

3.2、工期进度计划安排

根据施工进度计划并结合我部实际情况，计划K30+084大桥40米T梁预制的时间为2012年7月28日～2013年5月31日。

4、T梁预制施工方案

4.1、T梁施工工艺流程

返回至不合格级

合格

预制场建设

台座浇筑

底模铺设

钢板加工

整修、清洗、刷脱模剂

肋板钢筋绑扎

钢筋转运、下料

波纹管安装

波纹管加工、转运

侧模、端模安装

模板检修、刷脱模剂、模板加工

翼板钢筋绑扎

自检、报检

浇筑混凝土

砼生产、运输

制作试块

拆模、养护

凿毛、外观检查

压试块

钢绞线安装

钢绞线下料、编束

预应力张拉

张拉机具校验、安装

压浆

压浆设备安装、水泥浆配制

封锚

移梁

成品验收

架梁

图1T梁施工工艺流程图

4.2、预制场建设及台座浇筑

预制梁场位于K29+750左侧，总体布局采用矩形布置（长×

宽=400m×

24m），占地面积9600m2，纵向与路线前进方向平行。

场内设预制区、存梁区、原材料堆放区、钢筋加工区、驻地办公区及生活区。

场地采用C20混凝土硬化，厚20cm，运输主道采用C20混凝土硬化，厚25cm，预制场建设严格按照相关标准执行。

相关预制场的详细情况详见已批复的《K29+750预制场规划方案》。

预制T梁台座采用C30混凝土浇筑，场内设40mT梁预制台座8个，预拱度按设计图纸预留3.5cm。

4.3、钢筋绑扎及预应力管道安装

T梁主要采用HRB335和HPB235两种钢筋，HRB335钢筋采用Ф28mm、Ф25mm、Ф16mm、Ф12mm四种规格，HPB235钢筋采用φ10mm盘条，波纹管采用φ70mm、φ80mm高密度圆形塑料波纹管。

钢筋及预应力管道施工顺序流程见图2。

钢筋架制做

横隔板钢筋绑扎

管道定位钢筋制安

预应力管道制安

图2钢筋施工流程图

4.3.1、钢筋加工及运输

（1）、加工场地

预制场内设钢筋加工棚一座，占地面积300m2，钢筋进场后统一在钢筋加工棚内进行加工，加工完成后人工运输到预制台座前进行绑扎。

（2）、钢筋加工

1）、所用的钢筋均为经过检验签认的合格材料，钢筋在加工棚制作，严格按图纸和规范要求下料加工。

加工前除锈，所有成品钢筋均分类编号堆存。

2）、钢筋焊接使用电弧焊，焊缝前先做相关实验，合格后进行焊接。

两钢筋接头搭接时端部预先折向一侧，使两钢筋轴线一致，焊缝长度单面焊不小于钢筋直径的10倍；

双面焊不小于钢筋直径的5倍。

接头设置满足以下要求：

、避免在最大应力处设置接头，使接头交替排列，接头间距相互错开的距离应不小于35d（d为钢筋直径），且不小于500mm；

、受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开设置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表：

表2接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

接头形式

接头面积最大百分率（%）

受拉区

受压区

主钢筋绑扎接头

25

50

主钢筋焊接接头

不限制

、各种焊接材料的性能符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。

表3钢筋电弧焊接头的允许偏差

编号

项目

帮条焊

搭接焊

1

帮条对焊接中心的纵向偏差（mm）

0.5d

——

2

焊接处钢筋轴线交角（°

）

4

3

焊接处钢筋轴线偏心（mm）

0.1d

焊缝厚度（mm）

+0.05d

5

焊缝宽度（mm）

+0.1d

标准值≥0.3d

6

焊缝长度（mm）

-0.5d

标准值≥0.8d

7

横向咬边深度（mm）

0.5

8

在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣

数量（个）

面积（mm2）

4.3.2、钢筋绑扎

钢筋绑扎顺序：

肋板钢筋→横隔板钢筋→翼板钢筋。

钢筋绑扎在台座上进行，采用钢筋定位架进行定位，钢筋的尺寸、数量、间距、位置符合设计及规范要求。

在钢筋和模板间按设计要求绑扎预制的梅花形混凝土垫块，垫块按照新交建克塔指挥部（2011）38号文要求采用70MPa强度等级的专用垫块，每m2不少于3个，特殊地方还需要加密，各垫块呈梅花状布局，以确保混凝土保护层厚度。

在钢筋绑扎过程中，若钢筋的位置与其他预埋件位置发生冲突，在征得监理工程师及设计认可的前提下可适当调整钢筋位置。

钢筋绑扎完成后严格认真检查钢筋种类间距以及保护层的厚度，垫块摆放位置应正，密度保证满足设计要求，同时检查预埋件如钢板、护栏钢筋、锚固钢筋和排水管预留孔等，发现问题及时调整至符合设计要求。

4.3.3、钢筋施工的检查标准

钢筋施工完毕后需经监理工程师检查合格后，才能进行下道工序的施工。

（1）、钢筋加工允许偏差

表4钢筋加工允许偏差表

允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±

10

弯起钢筋各部分尺寸

20

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

（2）、钢筋安装的允许偏差

表5钢筋安装允许偏差表

检查项目

受力钢筋间距

两排以上排距

同排

梁、板、肋

基础、锚定、墩台、柱

箍筋、横向水平筋、螺旋劲间距

钢筋骨架尺寸

长

宽、高或直径

弯起钢筋位置

保护层厚度

柱、梁、拱肋

基础、锚锭、墩台

板

4.3.4、预应力管道安装

肋板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根安装。

预应力管道采用高密度塑料波纹管。

（1）、波纹管在安装时确认无变形、渗漏现象后使用。

（2）、预埋波纹管道坐标准确、线型顺直、平滑无折角。

直线段每隔1m、曲线段每隔0.5m用#字型定位筋进行固定，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。

（3）、波纹管整根依次穿过各定位筋，接头处确保密封，无破损和漏浆现象出现。

（4）、波纹管端部切线方向与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，按设计要求套螺旋筋。

（5）、待所有波纹管安装完毕后，对定位的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔及时予以修补。

（6）、为防止波纹管漏浆造成穿束困难，在每个波纹管内放外径小于波纹管内径2～3mm的硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，保证波纹管内通畅。

表6波纹管安装偏差容许值

垂直方向

10mm

水平方向

30mm

4.4、模板安装及拆除

4.4.1、模板制作

T梁模板我部进场两套模板（1套中梁模板和1套边梁模板），其由专业厂家加工，现场组拼，模板为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。

模板全部采用钢板加工，模板具有足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形的要求，其表面平整度和光洁度均满足要求。

模板进场前由工区质检部和工程技术部共同检查核对，在模板投入使用前进行试拼，试拼合格后投入使用，使用前磨光除锈。

同时为提高T梁砼外观质量，模板采用6㎜厚的钢板辅以角钢加劲和槽钢支架组成的大块分段整体钢模。

接缝严密不漏浆，拆装容易，施工操作方便、安全。

模板制作时允许的偏差见表7。

表7模板制作时的允许偏差

外形尺寸

长和高

0，-1

肋高

面板端偏斜

≤0.5

连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置

孔中心与板面的间距

0.3

板端中心与板端的间距

0，-0.5

沿板长、宽方向的孔

0.6

板面局部不平

1.0

板面和板侧挠度

4.4.2、模板安装

组合钢模板的拼装符合现行国家标准《组合钢模技术规范》（GB214）。

钢模板及其配件严格按照施工图进行加工，成品经检验合格后投入使用。

模板采用K29+750预制场的80T龙门吊进行起吊，设两个吊点，确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合，起吊后侧板面与地面垂直，顶板保持水平以方便工人操作。

模板底脚支撑的地面进行硬化处理，以确保施工时不沉降。

模板间设置对拉杆，间距为80㎝，采用Φ20㎜的拉杆，拉杆设计安装时上下口都采用双螺母，以免滑丝胀模。

（1）、安装侧模板时，采用对拉杆固定，防止模板移位和凸出；

（2）、模板在安装过程中，必须设防倾覆设施；

（3）、模板安装挂线进行且连接牢固，平顺无错台。

接缝间用双面胶密贴，确保接缝不漏浆。

（4）、模板要清洗干净，涂脱模剂要均匀、表面无污物。

（5）、模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。

接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，确保没有漏浆缝或错台。

（6）、模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后进行浇筑。

（7）、为了防止在浇筑砼时模板漏浆，在侧模底部和台座接触的地方贴两层双面胶，确保接缝密实。

（8）、在混凝土浇筑过程中及时检查模板变形情况，若有超过允许偏差变形值时，及时纠正。

表8模板安装允许偏差

项次

检查方法

模板标高

尺量

模板内部尺寸

+5，0

轴线偏位

模板相邻两板表面高差

塞尺量

模板表面平整

三米直尺量

预埋件中心线位置

预留孔洞中心线位置

预留孔洞截面内部尺寸

+10，0

4.4.3、模板拆除

模板的拆除遵循“先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位，以及自上而下”的原则。

模板在梁体砼强度达到5MPa后拆除，并选在早晨或晚