无砟轨道检查主要项目及质量控制要点文档格式.doc

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轨道基准点安设位置符合要求，采用的仪器、方法、精度和平差方法符合规定，测量成果资料复测。

2

喷涂聚脲防水涂料施工控制要点

梁面打磨及抛丸处理

桥面平整、清洁、干燥，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土、脱模剂和油污；

表面强度达到规定要求。

3、桥面平整度符合设计要求，其抛丸面积不小于95%，粗糙度符合SP3~SP4的规定。

试膜检验

利用所使用设备及原材料喷制400×

400mm聚脲防水涂料试膜3块，养护7天后选择2块进行拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度、硬度等物理性能检验。

现场每班喷涂前

防水层铺设范围、部位、型式

符合设计要求

100%

防水层厚度

用超声测厚仪检查涂层厚度，底座板下喷涂聚脲弹性防水层厚度≥2.0mm，其它区域≥1.8mm。

每孔梁（或每32米）轨道板下每间隔5米布设4个测点；

其它区域每间隔5米布设4个测点，即轨道板中间布设2个、左右防护墙各布1个。

粘结强度

在防水层施工7天后进行现场拉拔试验，拉拔后的部位用聚脲防水涂料喷涂，做快速修补、刮平。

≥2.5Mpa

每10孔梁（或每320米）随机抽取1孔（或连续的32米桥面）进行检测，每孔梁（或每32米）检测5处，测点均匀分布。

不透水性检测

将水注入带有刻度的玻璃管内，至570mm高度为止，每30秒记录一次水位的高度，直至30分钟为止。

每孔梁（或每32米）检测1处。

底层表面质量

目测检查均匀程度、无漏涂和明显缺陷。

每孔梁

防水层表面质量

聚脲表面平整、无流挂、无针孔、无起泡、无空鼓、无开裂、无异物混入

接缝处理

后续防水层与原有防水层搭接宽度15-20cm，打磨至少10cm，局部角膜机打磨

每接缝处

铺设坡度及排水效果

满足设计要求，不能出现反坡积水

3

底

座

板

及

支

承

层

桥梁底座板混凝土工程

配合比设计、砼拌制、砼运输、砼灌注、中线、宽度、高程、平整度、厚度、排水坡、后浇带的宽度、拉毛、养护、拆模及砼强度质量评定。

线形顺直，无错台、无蜂窝麻面、烂根，无破损掉块，表面无大于0.2mm裂纹，高程满足要求。

拉毛纹路均匀、清晰、整洁。

排水坡满足设计要求，且伸入板底5cm。

审核配合比，抽查原始记录，审核资料、测量、审核试验报告，目测

钢筋制作安装

钢筋材质及物理性能、焊接质量、数量、直径、位置、绑扎接头设置、绑扎质量、齿槽剪力钉与螺纹套筒连接，旋入深度及扭力矩。

剪力钉旋入深度不小于42mm，钢板连接器焊缝高度不小于15mm，无变形，无裂纹，安装后剪力钉低于顶层钢筋20-50mm。

抽样试验、现场检查、量测。

底座板模板

混凝土底座板模板采用专用可调钢模，并满足普通地段和曲线超高地段的模板拼装需要，模板组合高度宜略低于底座板设计厚度，以适应线路曲线超高变坡和梁面平整度情况。

底座板模板主要检测项目与标准符合设计规范要求。

模板接缝严密，无错台，线形顺直，加固牢靠。

现场检查、测量

底座板张拉连接

后浇带钢板连接器张拉连接顺序、张拉位移及间隔时间符合要求，后浇带后浇带混凝土浇注顺序符合要求。

抽查原始记录，审核资料、现场检查、测量。

路基、隧道低塑性混凝土

配合比设计、砼拌制、砼运输、砼灌注、中线、宽度、高程、平整度、厚度、排水坡、拉毛、养护、切缝、拆模及砼强度质量评定。

切缝深度不应小于支承层厚度的1/3，间距不应大于5m，且与线下结构物缝对齐。

审核配合比，抽查原始记录，审核资料、测量、审核试验报告。

4

两

布

一

膜

滑

动

施工前准备工作

两布一膜滑动层铺设前，应对桥面进行彻底清理，特别是对油污等污染应特别清理，确保桥面清洁。

梁面防水层平整度应满足设计要求，防水层表面不得残留可能破坏滑动层的颗粒。

量测、观察

两布一膜铺设

滑动层（二布一膜）及粘接剂的规格、材质、性能指标应符合设计要求及相关技术条件规定。

应按设计要求对滑动层的性能（摩擦系数、耐久性等）进行试验检验。

两布一膜铺设。

应根据桥面上测量标记点确定滑动层铺设位置并弹出墨线，依此控制滑动层铺设。

铺设宽度应为3.05m，保证其宽出底座板每侧5cm，确保底座板模板与桥面间保持密封状态。

铺设位置、顺序、搭接方式符合设计要求，搭接不小于20cm,接头间距不小于1m，

应平整、无皱褶、无破损和空鼓，

测量、检查

审查试验报告、

5

高强度挤塑板铺设

粱面清理

量测、检查

高强挤塑板的铺设施工

硬泡沫塑料板及粘接剂的规格、材质、性能指标应符合设计要求及相关技术条件规定。

硬泡沫塑料板粘贴应牢固，硬泡沫塑料板拼接接缝应为榫形或阶梯形，接缝应交错布置，不得出现通缝。

硬泡沫塑料板的顶面应与凸台平齐，高差保证0,+2mm,其外侧应与混凝土底座板两侧平齐。

铺设无错位，变下及侧面无缝隙。

检查厂家资料，检查、观察、旁站

6

轨道板粗铺

加密基桩轨道基准点测量

平面0.2mm，高程0.1mm

仪器测量

定位钢筋及定位锥埋设

电锤钻孔深度15～20㎝，圆锥体的轴线与安置点重合，距离轨道基准点20cm。

植入直径为￠16的定位筋，植筋牢固。

尺量、目测

垫木和密封胶垫放置

垫木、密封胶垫摆放位置正确，能够满足要求。

目测

精度达到平面10mm的精度

弹线或定位锥安放测量

7

轨道板精调

轨道板精调控制要点

1、精调千斤顶使用前应对相关部位进行润滑，在待调板前、中、后部位左右两侧共安装6个精调千斤顶。

其中，前、后两端4个千斤顶为可以进行平面及高程双向调节的千斤顶，中间2个为仅具高程调节能力千斤顶。

双向调节千斤顶在安装前将横向轴杆居中，使之能前后伸缩大约有10mm的余量，以避免调节能力不足需倒顶而影响调节施工。

2、轨道板铺设高程及中线偏差不得超过以下指标：

高程±

0.5mm，中线0.5mm；

3、相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差及平面位置允许偏差为±

0.3mm。

单块板调整每个支点（棱镜）误差控制在±

0.3mm以内。

4、校验测量标架

为了确保轨道板精调的精确度，精调前需要对测量标架进行校验。

先把已与轨道板几何位置经过校对的标准测量标架放到标准轨道板的一对承轨台上，利用全站仪对安装在标架上面对两个棱镜进行坐标测量记录，然后取走标准支架，将其他4根标架放上去进行坐标测量，测出4根标架与标准架之间对差值，经计算后代入到数学模型中，在以后的施工作业中进行数据自动改正，达到校验的目的。

测量、检查、校验

8

水泥乳化沥青砂浆灌注前控制要点

轨道板压紧

（1）轨道板就位时人工配合，通过定位锥的限位使铺设精度达到平面10mm的精度。

（2）一般情况下，固定装置安装于轨道板的两端中间，当曲线位置超高达到45mm及以上时轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。

压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深度应为100～150mm，植筋胶（环氧树脂基为基础的）锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。

压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验（拉拔力30KN）。

（3）水泥沥青砂浆灌注并硬化后将压紧装置拆除。

轨道板封边

纵向封边采用电镀板+专用封边带+角钢。

角钢上相

应位置设置足够排气孔，电镀板放置时，排气孔位置对应缺口应朝上，并且每次使用后要求及时对电光板进行清洁。

2、横向封边统一采用KT板+中粗砂填充

轨道板表面预湿

用带有旋转平面喷头的喷枪进行雾状施做，分别从三个灌浆孔伸入轨道板将其下浇湿。

需根据接板试验培训操作中的经验掌握各种温度环境下的喷浇时间，保证底座板湿润。

检查

9

水泥乳化沥青砂浆灌注

水泥沥青砂浆现场试验检测

扩展度D5≥280mmT280≤16s；

D30≥280mm；

t280≤22s

试验台测定流动扩散量

含气量≤10%

含气量仪

流动度1升砂浆流出时间100±

20s

流动度测定仪

水泥沥青砂浆现场灌注

排气孔出浆饱满,密封措施得当，无漏浆

纵向封边砂浆拆除后饱满度检查

砂浆与轨道板密贴无间隙，饱满

10

轨道板纵向连接

板间缝卫生清理

板间缝范围内干净、清洁，无杂质

目测，逐个检查

螺栓检查

无损坏，与预埋镙杆相配套

张拉锁绝缘垫片

安装正确，绝缘达到标准

目测，摇表量测

张拉要求

横向接缝砂浆强度达7.5MPa、沥青砂浆层强度达9MPa时进行张拉，张拉扭矩力为450N.m。

检查扭矩扳手

张拉顺序

按设计文件要求

过程检查

钢筋绑扎

钢筋规格尺寸等符合设计图纸要求。

过程逐个检查

11

轨道板剪切连接

定位放样

根据设计图纸提供的尺寸进行，但距离梁端的距离不少于10㎝。

尺量

钻眼

钻孔直径与植入的钢筋相匹配，如钢筋为￠28，则钻孔直径应为￠35，如钢筋为￠25，则钻孔直径应为￠32。

钻孔深度不少于35㎝。

植筋胶

性能满足设计要求，钻孔内应饱满

合格证检查

钢筋

钢筋的型号应与钻孔直径相匹配，钢筋的顶面应低于轨道板顶面5㎝，钢筋顶部用植筋胶密封。