施工组织电子标版本号施工方案与技术措施Word下载.docx

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0.000水平线，在整个程场地战线内，要设置多个水准点，水准点均要构成闭合图形，以便闭合校核。

各水准点点位要设在施工场地开挖和地面沉降范围之外，水准点桩顶标高应略高于该处场地设计标高，以便长期保留。

在施工过程中，必须经常检查施工水准点的高程有无变动，并且随时进行闭合检查。

1.2、土石方工程

一、土石方开挖

1、本工程土石方开挖采用机械开挖、并结合人工开挖进行施工。

2、土石方开挖时，开挖的土石方应及时运离现场到业主指定地点弃土。

3、土石方开挖时，应先计算出开挖的深度及开挖出的方量并计算出回填土的实际工程量，多余的土石方再运至建设单位指定的堆放地点。

4、开挖时采用反铲挖掘机配合推土机开挖，自卸式汽车运土的方式进行开挖，采用分层开挖的方式，自上而下进行，并根据现场开挖及回填计算出土石方现场的存用量后，其余的全部用自卸式汽车运走。

5、为了防止超挖和保持边坡的坡度正确，机械开挖至接近设计坑度标高或边坡边界时预留100mm厚的土层，用人工进行开挖和修整。

二、土石方回填

1、当开挖、基础处理完成后，请业主和监理进行现场验收，完善手续后再进行土石方回填，各部位的填筑必须按设计断面进行。

（1）回填土顺序：

先深后浅。

（2）回填土质量要求：

按设计要求。

2、回填土夯实

采用分层夯实，均匀对称进行，夯实采用蛙式打夯机，重复夯击三—四遍，保证回填土的密实度，回填压实系数符合相关的技术要求。

土料的选择和填筑方法：

为了保证填土工程的质量，施工时必须根据填方要求及设计要求，合理的选择土料和填筑方填方土料。

填方施工应按水平分层填土、分层压实。

每层的厚度根据土的种类及选用的压实机械而定，应分层检查填土压实质量，压实检查需经业主和监理现场人员认可并符合设计要求后，才能进行下一层填筑。

填方中采用两种透水性不同的填土时，应分层填筑，上层宜填筑透水性较小的填料，下层填筑透水性大的填料。

各种土不得混杂使用，填筑料中不得有树根、草皮等有害物质。

3、填料铺筑厚度、碾压遍数、填土压实的干容重、填料含水量、料径及级配控制等，应符合设计要求。

4、施工人员进入现场必须服从安全员的指挥和监督，进场施工人员必须符合建设行政主管部门劳务用工的有关规定及条件，证件齐全。

5、施工用电应按相关的要求进行，防止出现伤亡事故的触电事故。

6、填土从最低处开始，由下向上整个宽度分层铺填夯实。

7、填筑施工中应定期检查各类施工机具及试验设备，确保其机具、设备正常工作。

1.3、砌筑工程

①根据施工图纸，核对基坑尺寸和标高，并做好记录。

②进行砂浆配合比的设计，试配，确定砂浆配合比。

③所有的水泥、中砂、砖等材料必须有出厂合格证，并对材料取样复试，合格后才能用到工程上。

④砖体与底板砼结构连接处，需对砼面凿毛且洒水湿润；

砖砌体与基坑壁间的超挖空隙用砂浆填充饱满，较大空洞，需按监理工程师确定的处理方法处理。

⑤砌体施工的工艺流程结构放线→抄平→立皮数杆→挂线→摆砖→铺灰砌墙→勒缝→清扫。

⑥技术组织措施:

1）砖墙在砌筑前,清理底板砼面的杂物,弹出墙体轴线，经复核无误方可砌筑。

2）砌筑用砖须隔日浇水湿润，同时核查砂浆的配比，稠度。

3）砌筑时，底板砼面浇水湿润表面找毛，墙体每两米立皮数杆、墙面拉麻线。

做到弧线圆滑平顺，整砖排缝，砂浆饱满度不低于80%。

4）墙体与基坑壁间的空隙用填充材料充填饱满，防止因渗水及其它因素造成坍塌。

5）墙中的泄水洞口、沟槽应在砌筑时正确留设或预埋，不能用砖砌的部位用细石砼浇筑。

6）砖墙砌筑灰缝控制在8-12mm。

7）坚持“一皮一拉线，三皮一吊线，五皮一靠尺”的砌筑原则。

8）每天砌筑收工前，对墙面进行勒缝处理，并对墙面进行清扫，保持墙清洁、美观。

9）每一段都由个人独立砌完，以便以后检查，责任到人，对其进行奖罚。

砌筑用砖和砂浆必须符合设计及施工验收规范要求，并应规格一致。

砌筑砂浆按设计强度求由中心试验室提供配合比。

三、混凝土预制块砌筑

1、混凝土预制块制作

砼预制块制作混凝土预制场布置在施工现场内，预制砼设计标号为C20，砼块为30cm×

30cm正六边形，厚8cm。

①地面整平及模板安装为保证预制块底面光滑，原预制场清除表面杂草和泥土露出原混凝土底板后，方可进行浇筑。

模板采用5mm厚钢板制作，尺寸、强度达到设计要求，在砼浇筑和捣固过程中不变形，模板表面光洁平整。

②混凝土拌和、运输、振捣及清光混凝土拌和采用人工拌和，人工担运入模，人工平仓平整，采用2.2kw平板振捣器密实。

混凝土初凝前进行初步清光，终凝后再次进行清光，确保表面光滑平整。

③混凝土预制块养护、拆模混凝土预制块在浇筑完成后12-18h进行湿草袋覆盖养护，在砼强度达到2.5Mpa以上，确保拆模不损坏预制块表面及边角时可拆模，拆模后集中堆放，养护不低于14天。

2、混凝土预制块安砌

（1）、预制块安装先安装底板，底板安装好后，在接头处铺1cm厚的M7.5砂浆，然后安装边板，边板后用沙砾填实。

（2）、预制块安装应该整齐美观，每10米设置1cm沉降缝一道并用沥青麻筋填实，沉降缝要整齐垂直，上下贯通。

（3）、预制块坚实牢固，勾缝平顺，无脱落现场

1.4、混凝土工程

本工程结构全部使用自拌砼，进场前要求所用的水泥、骨料、外加剂等必须具有出厂（产品）合格证或检验报告，否则不得使用。

一、混凝土的配制和运输方法的选择是影响施工进度和经济效益的关键。

1、材料要求：

①水泥：

采用32.5R硅酸盐水泥，水泥进场时要进行复检，复检项目包括强度和稳定性要求，复检合格后方能进行使用。

②砂：

采用机抽砂，拌制砼的砂应符合相关规范的要求，并进行复检，合格后方能进行施工。

③元石：

元石采用机抽卵石，元石应具有良好的级配，并进行复检，复检合格后方能进行施工。

④水：

采用河堰水、山平塘水或囤水田中的水。

2、配合比：

由施工单位及监理单位将原材料送到认定的检测中心，进行送检及试配，并开出实验室配合比，由施工现场管理人员对原材料的含水率进行测量，换算成施工配合比，现场根据施工配合比进行计量、搅拌。

二、施工准备

1、全部材料应经检验合格，符合使用要求，设备试运转正常。

2、对施工人员进行技术交底，使整个浇筑过程有组织、有分工、连续有序的进行。

3、搅拌机、运输车、振捣器等机具设备按方案需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间，应有备用的搅拌机、振捣器。

所用的机具场地应在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工，随时检修，检查混凝土浇筑设备的完好性。

4、浇筑前，检查各部位的几何尺寸等，确认准确无误后作自检记录。

混凝土浇筑应分层连续进行，每层浇筑厚度应根据工程结构特点、配筋情况、捣实方法而定。

5、在混凝土的浇筑地点随机取样制作。

检验混凝土评定强度所用混凝土试件组数，应按下列规定留置：

1）每拌制100盘且不超过100m3的同级配的混凝土，其取样不得少于1次；

2）每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于1次；

3）同一验收项目中同配合比的混凝土，其取样不得少于1次。

三、混凝土的浇筑

1、混凝土的运输采用自卸式汽车运至施工地点进行浇筑，混凝土采用集中搅拌。

在施工前，应根据浇筑的时间及距离，确定车辆的数量，避免混凝土产生离析现象，影响混凝土浇筑质量。

2、浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点决定。

一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。

使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐步移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300—400mm）。

振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。

平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短。

并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，超过2小时应按施工缝处理。

四、养护：

1、在混凝土浇筑振实后12h内对混凝土加以覆盖浇水养护；

2、浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。

当日平均气温低于5℃时，不得浇水。

3、混凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；

对掺用外加剂的混凝土，不得少于14d。

1.5、抹灰工程

一、工艺流程

浇水湿润基层→找规矩、做灰饼→设置标筋→阳角做护角→抹底层、中层灰→抹面层灰→清理。

1、墙面垂直度、平整度：

抹灰前应根据抹灰质量要求、面积大小确定抹灰控制基线；

根据抹灰层厚度规定，通过对墙体垂直、平整度测量，确定大致抹灰厚度。

2、砂浆的粘结质量：

各抹灰层之间及抹灰层与基体之间粘结是否牢固，是抹灰工程质量的关键。

如果粘结不牢固，易出现脱皮、空鼓、爆灰等缺陷。

因此，各抹灰层之间及抹灰层与基体之间必须粘结牢固。

为了保证抹灰层之间，抹灰层与基体之间粘结牢固，施工中应控制以下几点：

⑴各抹灰层的砂浆品种，配合比符合设计要求；

⑵基体清理干净，并洒水湿润；

⑶一次抹灰不能太厚，抹灰层每一遍厚度应按规范规定的各抹灰层厚度的规定；

⑷应注意基层的干湿程度，按规定进行控制。

3、一般抹灰的表面质量：

一般抹灰的表面质量主要是指面层抹灰的质量。

1.6、管道施工

安管：

当平基混凝土强度达到5MPa后方可下管。

采用人工配合吊车下管，管道高程、中心进行精确定位测设。

管座混凝土：

安管合格后，浇筑管座混凝土。

管座混凝土支模前按不同类型施放支模宽度和高度。

模板纵向连接要严密，防止漏浆横向支撑要稳固。

浇筑前，平基应凿毛或刷毛，并冲洗干净；

管座三角区的混凝土不得离析、过干，且骨料不得过大；

振捣时要认真仔细，管道两侧平行振捣防止漏振和管道移位。

管道安装

铺管前应复核样板高程，测定管节中心线，管优位置，放设垫板标高。

排管顺序应自下游排向上游，承口向上游方向．插口向下游方向，答井与管道接口处采用半节短管，带承口的应排在窖井的进水入向，带插口的应排在客井的出水力方向。

管子在铺设前，先将管节的承口内表和插口的外表用钢丝刷把油污杂物清除干净，按管径规格选用相应的橡胶密封圈，并套入插口槽内，要求做到四周均匀、平顺、无扭曲，在橡胶圈表面和前节管子的内表涂抹“851”防水涂料，以防渗水。

下管时，吊点应设在管子的重心处，用拦腰起吊的方式起吊，或采用专用吊具。

禁止采取钢索穿管吊管的方法，在吊运管时，要防止管节接口受损。

铺管时，将管节平稳吊下，平移到排管的接口处，调整管节的标高和轴线，然后用紧管设备将管子的