工序质量控制文档格式.docx

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（1）要制定控制所需要的各种标准，包括产品标准、工序作业标准、设备保证标准、仪器仪表校正标准等。

这些标准是判断工序是否处于稳定状态的依据。

（2）要取得实际执行结果与标准之间差异的信息，因此，须建立一套灵活的质量信息反馈系统，把握工序的现状及可能的变化趋势。

（3）要具有纠正偏差的具体措施。

三、工序质量控制的内容

1、对生产条件的控制

即对人、机、料、法、环境五大影响因素进行控制。

2、对关键工序的控制

对影响质量的关键工序、特殊工序应采取特殊措施，除控制其生产条件外，还要随时掌握工序质量变化趋势，采取各种措施使其始终处于受控状态。

3、对计量和测试条件的控制

计量测试条件关系到质量数据的准确性，必须加以严格控制。

4、对不合格品的控制

对不合格品控制除负责对不合格品进行管理外，还应据此掌握质量改进信息，以便进行预防性控制，组织质量改进。

四、影响工序质量的因素

影响工序质量的因素主要有：

Man（人）、Machine（机器）、Material（材料）、Method（方法）、Environment（环境）等，简称4M1E。

对工序质量的控制，事实上就是对这五大要素进行控制。

由于行业不同、产品不同，工序条件也不一样，因而工序的主导因素各不相同，采取的措施也有所区别。

因此，因根据工序的不同情况，找出各自的主导因素，并采取相应的措施加以控制，达到工序质量控制的目的。

1、操作者因素

任何机械加工都离不开人的操作，即使最先进的自动化设备，也是需要人去操作和控制。

（1）造成操作者失误的主要因素有：

①质量意识差。

②操作时粗心大意。

③责任心不强。

④不遵守操作规则。

⑤操作技术不熟练等。

（2）预防和控制措施。

①加强质量意识教育，提高责任心，并建立质量责任制。

②进行岗位技术培训，熟悉并严格遵守操作规程。

③加强自检和首检工作。

④采用先进的自动加工方法，减少对操作者的依赖。

⑤广泛开展QC小组活动，促进自我提高和自我改进能力。

2、机器设备因素

（1）影响因素。

运行正常的机器设备是保证工序生产出符合质量要求的产品的主要条件之一。

机器设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性，配合件的间隙，定位装置的准确可靠性等都直接影响工序质量特性的波动幅度。

（2）消除机器设备造成质量波动的措施。

①加强设备维护保养，定期检测设备的关键精度和性能项目，建立设备日点检制度。

②采用首件检验，核实工艺装备定位安装的准确性。

③尽量采用定位装置的自动显示系统，以减少对员工调整工作可靠性的依赖。

3、加工材料因素

在机械加工中，由于工件材料的余量不均匀和硬度不均匀，引起切削力的变化，工件产生弹性变形，影响工件的加工精度。

采取的控制措施是：

加强材料的检验，提高毛坯的精度，合理安排加工工序。

4、工艺方法因素

（1）工艺方法对工序质量的影响方面：

①制定的加工方法。

②选择的工艺参数和工艺装备等的正确性、合理性及贯彻、执行工艺方法的严肃性。

（2）工艺方法的控制防误措施。

①制定正确、合理、先进的工艺方法。

②优化工艺参数，保证加工质量，提高生产效率。

③保持工艺装备精度，搞好维修并进行周期检定，加强对刀具的保管。

④对关键工序采用控制图管理。

⑤严格遵守工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。

5、环境因素

环境是指生产现场的温度、湿度、振动、噪声、照明、室内净化和现场污染程度等。

由于生产产品的工序不同，所需环境条件也不相同，应根据工序要求选择相适应的环境条件。

第二部分工序质量控制的关键

一、加强工序管理

1、工序管理的内容

（1）规定产品质量标准及有关完成方法的各项规程，并明确各道工序的管理负责人及管理项目。

（2）通过培训，员工可运用符合标准的操作方法。

（3）将生产的结果画在控制图上，检查工序的稳定状态。

（4）发现异常时，围绕问题开展质量管理小组活动，采取有效措施防止异常重复出现。

2、工序管理的步骤

（1）制定计划。

为了生产符合质量设计和质量规格的产品，必须明确用什么样的材料、什么样的设备和工夹具、什么样的方法和条件进行生产。

（2）认真贯彻操作规程。

管理的本质，就在于忠实地执行规程，按规定进行操作。

在“三定”（定人、定机、定工种）的基础上，实行“三按”（按标准、按图纸、按工艺）

（3）检查操作规则的贯彻情况、操作方法和作业效果。

工序中使质量变动的原因，多与4M1E有关。

其中影响较大的，应在操作规程中明确其产生的条件。

在检查操作方法等是否正确的同时，还要在工序各处检查操作的结果，也就是检查质量管理的项目或管理特性值，以达到早期发现异常的目的。

在生产中实行“三检制”（自检、互检、专检），检查工序必要的操作，将质量状况记录在控制图上，才能控制工序的稳定状态。

（4）当发现工序异常时，不仅应对工序或产品尽早进行处理，还要查出工序异常的原因，采取防止重复出现的措施。

对异常情况的处理，应考虑到：

①是否还应继续生产。

②异常的原因在何处，如何及早发现并排除异常。

③对发生异常后生产的产品，如何做好检查、分选、修理等善后工作。

④采取哪些措施防止异常状况重复出现。

二、进行工序质量检验

工序质量检验是指在生产现场通过操作者的自检、检验员的专检监视在制品质量，同时根据数据分析工序质量状况，及时采取措施，以防止不良品产生和不合格品的流传。

1、产品缺陷分级

根据产品缺陷的严重程度，可分致命缺陷、重缺陷、轻缺陷三级，分级方法见产品缺陷分级表。

产品缺陷分级表

缺陷等级

对安全的影响

对精度、性能的影响

对最终产品可靠性的影响

对最终产品外观的影响

对信誉和经济性的影响

致命缺陷

对使用、维护和保管产品的人有致命的危险

严重

造成重大故障，严重影响工作

应承担法律责任

重缺陷

使产品出现严重故障

较大

有

轻缺陷

无

轻微或几乎没有

2、编制检验指导书（卡）

检验指导书（卡）是具体规定工序检验操作要求的技术文件。

其目的是为主要产品及其零部件和关键作业过程的检验活动提供具体的操作指导。

检验部门按工艺要求和缺陷等级编制检验指导书（卡），指导卡形式多样（如加工和组装工序等）。

其内容一般应包括检验对象、质量特性值、检验方法、检测手段、检验判定、记录和报告以及其他说明等内容。

其中常用的检验方法有：

化验、测量、试验、功能检查等。

检验类别分为全数检验和抽样检验。

3、进行检验

（1）操作者按操作指导书（卡）自检、自记、自分。

对首件必须及时检

查，并在生产中按规定抽样、检验、标记，及时剔除不良品隔离存放。

检验结果记入工序质量检验记录表。

（2）检验员对操作者自检的首件必须复验，并按检验指导书（卡）的规

定巡检，将结果记入检验记录表并签章。

（3）检验员应对文明生产、工艺纪律等规范的执行情况进行监督。

4、检验处理

检验员或检验部门将检测结果与有关标准比较判断，对不合格品及时提出处理意见。

三、加强工序质量信息控制

工序质量信息是工序质量控制活动的主要依据，通过工序质量信息的管理，使信息的收集、整理、传递、处理准确及时。

1、工序质量信息的来源

（1）操作者自检的结果及发现的质量问题。

（2）检验员在生产过程中检验的结果及发现的质量问题。

（3）用户（下道工序、其他工段、车间、分厂及使用者等）反映的质量

信息。

（4）质量员及其他人员（工艺人员、班组长、车间主任等）掌握的质量

2、工序质量信息的处理

（1）日常信息处理。

将每日、每月、每季的质量信息按时整理、分析处理，并填入相应的反馈表中。

（2）突发信息处理。

对突发性质量信息应及时分析、处理，填写相应表格。

（3）质量信息反馈中心应随时掌握质量信息，做好协调、分析、处理、监督工作。

3、工序质量信息的反馈

（1）质量信息反馈程序。

根据公司的具体情况可以制作工序质量信息反馈程序图。

（2）质量信息反馈办法。

质量管理部门应制定质量信息反馈管理办法，内容主要包括：

明确质量信息反馈中心、反馈的内容及程序、反馈的各级职责与权限、反馈活动方式以及信息储存的方式与要求。

第三部分工序质量控制点管理

一、质量控制点的含义

质量控制点是为了使工序处于良好的控制状态，保证达到规定的产品质量要求，在制造现场须采取特殊的管理措施和方法，进行重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及影响因素等。

二、质量控制点的设置

1、质量控制点的对象

质量控制点的设置即确定质量控制点的对象。

这个对象一般为：

（1）一道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值，如性能、精度、粗糙度、硬度等。

（2）一道工序的关键特性或重要的工艺条件，如铸造中的铁水温度，造型中的型砂透气性、水分等，机械加工中的尺寸精度、形状精度和位置精度等。

2、质量控制点设置的原则

设置工序质量控制点，一般应遵循以下三条原则：

（1）对产品的性能、精度、寿命、可靠性和安全性等有直接影响的关键项目和关键部位。

（2）工艺上有特殊要求，对下道工序加工、装配有重大影响的项目。

（3）质量信息反馈中发现的不良品较多的项目或部位。

三、质量控制点管理

1、管理要求

（1）对于设计、工艺要求的关键、重要项目必须长期重点控制。

（2）对因工序质量的不稳定、用户反馈情况所建立的控制点，经技术改进、加强管理后，得到了控制，保证了质量特性要求后，控制点可以撤销，转入正常的管理。

2、落实和实施质量控制点

（1）确定工序控制点，编制工序控制点明细表。

（2）由工艺部门负责设计绘制工序控制点流程图，明确标出建立控制点的工序、质量特性、质量要求、检查方式、测量工具等。

（3）由工艺部门组织有关车间的工人、技术人员等进行工序分析，找出影响控制点质量特性的主导因素。

（4）工艺部门根据工序分析的结果，编制出工序质量表，对各个影响质量特性的主导因素规定出明确的控制范围和有关的管理要求。

（5）由工艺部门负责编制控制点的作业指导书和自检表。

（6）由设备、工具、检验等部门根据工序质量表展开的影响要素的控制项目，编制设备工艺装备点检卡。

（7）由工艺部门制定质量控制点的管理办法及工序管理制度，并统一纳入企业的质量责任制