号块施工作业指导书Word下载.docx

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然后立好墩身剩余1.16m模板，再在单片主桁上布置64个砂箱，砂箱上布置槽钢（[30a）作为分配梁，刚度满足要求；

槽钢上铺工字钢（I16）作为支撑梁；

工字钢上铺方木，方木上架立0＃块底模，方木与底模间用钢楔垫片以调整底模高度，然后拼装侧模、端模；

分配梁上设置由角钢组成的支撑骨架，直接支撑箱梁翼缘部份的模板。

2、模板及支架设计

⑴、模板分为底模、侧模、内模及端模。

分别做如下设计：

①、底模

0#段箱梁底模，采用大块的厚5mm的钢模板，纵横肋采用∟70×

5mm角钢加强，底模设置需考虑桥的纵向坡度。

安装时首先在主桁顶面放置砂箱再铺设槽钢横梁作为分配梁，在槽钢横梁上铺设工字钢纵梁作为支撑梁，再在其上铺方木，最后在方木上铺设底模，底模与方木间设钢片楔以调整底模高度。

②、外模

采用5mm厚的钢模板，模板支架用槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个T构上挂篮的外模，从而单侧面解决10m长的外模，再加工1块6m长的模板即可，因桥的纵向坡度变化，模板高度不够部位可临时加工补足。

外模通过桁架结构落于水平托架分配梁（[30a）上，翼部底模用钢楔片调整底模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内模对拉固定。

③、隔墙模板及内侧模

考虑0#块内梁体模板通用性差，拟采用钢木组合框架贴竹胶板拼模。

钢木组合框架拼模就位后，同外侧模用穿心拉杆对拉加固，同时在可行的位置设置自撑体系。

④、端头模板

端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模拟用角钢或型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模。

⑤、洞孔模板

在横隔板上有2个200×

120cm人洞，主桥共7道横隔板，分别在两主墩顶各设两道横隔板，边跨梁端各设一道2m厚横隔板，此类横隔板均设置了人洞以便施工，边跨梁段底板也设有一人洞供施工及成桥运营检查用，箱梁腹板设有Ø

5通风孔，如与钢筋干扰，可适当移动其位置。

洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂木支架支撑。

⑥、模板之间的固定体系

端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用木模。

模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用方木或型钢作为背楞，横向用钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其它材料封堵管周空隙。

在过人洞处截面复杂，制作使用组合钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入，以增强模板刚度和整体性，并方便立模。

内外模板的端头间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。

为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。

在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。

⑵、托架、支架、模板的安装、拆除

①、利用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片主桁托架调整就位，并在临时固定后进行栓接，全部安装到位后进行整体联结。

安装主桁托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。

安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。

②、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。

③、待顶板以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。

④、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。

⑤、待全部钢筋和外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。

⑥、由于0#块长度达16米，能满足挂篮的拼装，故1#块可以进行悬灌，但托架应在1#梁段钢束张拉完成后才能拆除。

⑦、底模采用砂箱落模拆除，主桁拆除割断墩身预埋支腿，并作相应处理即可。

三、钢筋工程

1、普通钢筋施工

首先对图纸进行仔细复核，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。

⑴、0#块钢筋分两次绑扎。

第一次：

安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。

第二次：

安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。

⑵、由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。

⑶、腹板和底板钢筋可采取就地绑扎方案。

采取就地绑扎方案顺序

<

1>

、在底板上按照设计间距标示后再进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块；

2>

、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。

同时根据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定；

3>

、绑扎底腹板斜插筋；

4>

、安装底腹板竖向预应力筋的下螺母与下垫板；

5>

、放置垫块，安装内模板，加固；

6>

、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵横向预应力管道；

7>

、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定；

8>

、安装顶板锚具。

为方便砼浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待砼浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。

2、预应力钢筋施工

主桥纵横向预应力筋采用Ø

S15.24mm高强度低松驰预应力钢绞线，钢绞线必须符合“ASTMA416-98”的技术标准。

抗拉强度为fpk=1860MPa，弹性模量为Ep=1.95×

105MPa，每根预应力钢束的张拉力为4296.6KN。

主桥竖向预应力采用JL32的40SIMnMoV高强度精轧螺纹粗钢筋，fpk=930MPa，张拉控制应力采用标准强度的0.9倍，弹性模量Es=2×

105MPa，必须按交通部公路规划设计院《预应力高强精轧螺纹粗钢筋设计、施工暂行规定》技术标准进行生产和检验。

⑴、竖向预应力粗钢筋施工

竖向预应力粗钢筋的绑扎采取就地散绑法。

⑵、竖向预应力粗钢筋的安装及保护

①、为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土浇筑前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内，管道采用PVC波纹管。

②、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，需要对竖向预应力粗钢筋进行预拉（因为粗钢筋的断筋率在2%左右）。

③、预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。

四、混凝土灌注

碚东嘉陵江大桥0#块长16m，高13m，宽19m，其高度高、自重大，考虑托架承载力、浇筑砼质量、施作工艺，采取分两次浇筑的方式浇筑完毕。

即第一次浇筑至腹板与顶板交接处左右位置，约9m高度，第二次浇筑剩余部份。

0#块施工采用罐车运输，通过栈桥设置泵送管路泵送入模。

1、0＃块分块浇筑

⑴、减小两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值；

⑵、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行；

⑶、分块浇筑的好处在于施工方便，易于保证砼的施工质量，同时托架按照一次浇筑砼施工设计而实际砼二次施工，第二次施工的砼重量由第一次浇筑的砼承担，确保托架使用安全。

2、0＃块大体积混凝土的浇筑

优化浇筑工艺，薄层浇注，“内排”并“外保”，降低砼内外温差。

具体实施办法为：

（1）、0＃块砼浇筑分两次完成以方便施工，并保证砼初凝之前完成砼浇筑，减少砼水化热的影响。

砼分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度40cm。

（2）、因0#块高达13m，9m分块下部的混凝土浇筑需用砼输送泵直接入模。

混凝土振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。

振捣中既要防止漏振，也不能过振。

（3）、浇筑过程中设专人检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。

（4）、混凝土在浇筑振捣过程中会产生多少不等的泌水，需配备一定数量的工具用以排出泌水。

浇筑过程中还要注意及时清除粘附在顶层钢筋表面上的松散混凝土。

3、0＃块大体积混凝土的养护

（1）、砼浇筑完毕后即转入养护阶段，此时浇筑的砼水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇筑体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。

覆盖材料可采用草袋，也可用水直接覆盖在砼表面，本桥0＃块第一次浇筑拟采用水覆盖法，第二次浇筑采用覆盖保温材料法。

（2）、采用蓄水养护，蓄水深度取50cm以上。

在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作用。

在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。

（3）、大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。

浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，表面收缩受内部约束产生拉应力，对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。

在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证砼不开裂。

4、0＃块施工注意事项

①、砼由拌和站集中拌和，罐车运输由砼输送泵泵送到位。

拌和站的拌和能力和罐车的运送能力，须满足每小时50m3，除原有拌和站外，从北碚用罐车运输。

②、计算0＃块分段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和罐车运输混凝土的能力，将混凝土的初凝时间定为20h左右，将坍落度控制在16cm左右。

③、混凝土浇筑分层厚度为40cm左右。

④、混凝土浇筑顺序：

横隔板→腹板→底板→横隔板→腹板及顶板四周。

浇筑时要前后左右基本对称进行。

⑤、混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土浇筑面保持1m以内。

在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。

在钢筋密集处要适当增加导管数量。

⑥、混凝土振捣采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。

钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。

振动棒移动距离不得超