XX立交桥桩基施工技术交底Word文档下载推荐.doc

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冲击钻钻孔灌注桩施工顺序为：

初步放样→清理路面沥青和结构层→恢复定线→护筒埋设→钻孔→成孔检测清孔→下钢筋笼→下导管→砼浇注→破桩头→成桩检测。

4、施工准备

4.1测量放样

原有沥青或砼路面上的桩位施工前先清除路面结构层，并破开泥浆排出槽至泥浆池；

其它地方的桩位先平整场地、刮平压实，使施工机具顺利进出，能保证钻机在施工中平稳，然后根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用光电全站仪及水准仪定位，桥墩中线在桥轴线方向上的位置中误差不应大于±

15mm，成排成列放样，放样后用钢尺校核。

经监理工程师验收合格后方可进行下一部施工。

4.2护筒埋设，恢复定线

护筒埋设起到定位、导向。

护筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔，护筒内径比桩径大200~400mm，护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m，护筒的

交底人

复核人

接受人

日期

钻孔灌注桩技术交底书

埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2~4m。

护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。

埋设护筒用十字线拉出护桩，保证护筒竖直中心线与桩中心重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1/150，护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。

4.3钻机就位

安装钻机时，必须保证钻机平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜、移动、沉陷。

测量定位钻心，使钻心与桩孔中心重合。

5、钻孔施工

5.1钻孔

根据我施工单位对实地现场的考察，本桥桩基采用冲击钻机钻孔，泥浆护壁；

钻孔施工中严格按《公路工程桥涵施工规范》进行，并定时定人记录观测数据。

钻进过程中，如发现钻孔偏斜，应及时纠正孔位。

钻孔达到设计标高并清孔后，检查孔径（不小于设计桩径）、孔深（不小于设计规定）、垂直度、孔底虚渣厚度是否与设计相符合，经监理工程师核查后，吊放钢筋笼灌注砼。

冲击钻施工程序如下：

钻进时,进尺应适当控制,在护筒刃脚处,应短冲程钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁.待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进.如护筒外侧土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中到入粘土,再放下钻锥冲击,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进。

并根据钻渣做出地质断面图，与设计地质进行比较，如若地质变化较大，及时报告监理工程师协商解决。

钻进过程中，每进尺2～3m，应检查孔直径和竖直度。

编号：

5.2冲击钻钻孔注意事项

①钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和

维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。

②冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。

③钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失要小，水头始终保证在2m左右，能有效地防止孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保钻孔桩的成孔质量和成孔速度。

④钻进过程中，每进2~3米检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。

⑤冲击钻应用小径钻钻到深度后，用大径钻扩孔，钻管内的泥渣和泥浆经常倒出，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。

5.3成孔检测

成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。

孔的中心位置应符合要求，孔径﹥设计桩径，倾斜度小于1/150，孔深不小于设计规定。

5.4清孔

①只有成孔检测合格后才可清孔。

清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等，具体方法视实际情况而定。

②清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中通常只测泥浆比重

编号：

编号：

MK1+276.834--DK0+627.681

1.03~1.1，沉淀厚度﹤10cm，即满足清孔标准。

③钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。

不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。

钻孔成孔质量标准：

项目

允许偏差

孔的中心位置（mm）

群桩：

100；

单排桩：

50

孔径（mm）

不小于设计桩径

倾斜度

不小于1％

孔深

支撑桩：

比设计深度不小于50

沉淀厚度（mm）

不小于设计规定

清孔后泥浆指标

相对密度：

1.03～1.10；

粘度：

17～20Pa·

s；

含砂率：

﹤2％；

胶体率：

﹥98％

6．钢筋施工

6．1原材料进场

进场钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单，经过外观检查无锈蚀、油渍、局部弯折等缺陷后，必须按不同钢号、等级、牌号、规格每批抽取3根试样作力学性能试验，合格后方可投入使用；

如果不合格则清理出施工现场，禁止使用。

.

6.2钢筋笼的制作

钢筋笼制作时必须保证顺直，加劲箍焊接牢固，保护层筋不能漏焊，声测管要保证长度及确保不漏水，吊装前在骨架顶端焊好定位筋和定位吊环。

钢筋笼在硬化好的场地集中进行加工，加工好后运至桩孔附近。

制作钢筋笼时，按设计尺寸做好加劲箍圈，标出主筋位置；

把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。

焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋上加劲筋标

C匝道钻孔灌注桩技术交底书

上焊好全部加劲筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后转动骨架于支架上，套入盘筋，按设计布好螺旋筋并绑扎、点焊牢固。

主筋间距控制表：

桩基类型

间距（mm）

1.2m（A）

193

1.2m（B）

1.2m（C）

140

1.5m

192

以上间距为主筋中心到主筋中心距离

制作好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。

钢筋骨架的保护层7.5cm。

钢筋骨架制作完成后进行严格的自检后，通知监理工程师进行验收。

检验项目详见下表。

钢筋安装实测项目：

序号

检查项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

受力筋间距

±

20

尺量：

每构件检查两断面

2

箍筋、螺旋筋间距

10

每构件检查5-10个间距

3

钢筋骨架尺寸

长

尺量:

按骨架总数30%检查

直径

5

4

保护层厚度

每构件检查8点

钢筋加工注意事项：

（1）钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

（2）根据设计图纸和规范要求，钢筋笼制作中直径大于25mm的钢筋，主筋采用直螺纹套筒连接，箍筋采用双面搭接焊。

（3）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工必须持考试合格证上岗。

（4）钢筋焊接采用搭接焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝的长度不小于5d；

双面焊焊缝困难时，可采用单面焊接，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。

（5）对于焊接的钢筋骨架必须有足够的刚度和稳定性，保证钢筋笼在起吊和运输过程中不变形和钢筋发生错位等。

6.3声测管的安装

声测管采用金属管，管外径为60mm，管壁厚3.0mm。

管接头处用65mm的钢管焊接，下端用钢板封底焊牢，管底20cm处预留直径1cm的注浆孔，用橡皮管套牢，保证不漏水。

钢筋笼加工好后，把声测管焊接或绑扎到钢筋笼内侧，检测管根数为三根，均匀布置，且互相平行，定位准确并埋设至桩底，管口高出不剔除桩头顶面20cm。

管底应封闭，管口加盖。

声测完毕，声测管用砂浆灌满。

6.5钢筋笼的安装

整个桩采用两段钢筋笼在孔口进行焊接，接头错开1m。

骨架下放注意防止碰撞孔壁，放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固确保钢筋中心位置。

钢筋笼采用汽车吊起吊，根据本工程桩长的实际情况,为保证骨架起吊时不变形，采用四点吊，第一对点设在骨架的中部，第二对点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

当骨架下降到第二

编号：

吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口护圈顶标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后进行焊接。

定位时在吊筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护圈顶端。

两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。

调整钢筋骨架中心与护圈中心重合后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护圈上。

一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；

另一方面也可以起到防止骨架上浮的作用。

6.6钢筋笼中心定位措施

为了保证安装后的钢筋笼能在钻孔灌注桩的中心位置，通常在安装钢筋笼时，在箍筋上设置定位垫块。

垫块设置为环形桶状，其外径为150mm，内径比箍筋直径稍大，能够绕箍筋灵活转动。

以便在下钢筋笼时能够准确定位，顺利进入孔中。

精确的控制可以用吊线坠来实现，在安装完钢筋笼