PE施工方案Word文件下载.doc
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集中供料人员在投料时应按厂家、型号、批号依次投入,不同厂家、型号、批号原材料不允许混投。
C、产品生产过程中,相关岗位生产、检验人员应在相应记录中标明所使用的各种原材料的生产厂家、型号、批号等内容,以保证原材料的追溯。
3.4.2、防腐管的标识和追溯性
A、防腐管的唯一性标识是钢管的管号。
防腐管通过钢管管号和生产、检验记录来实现追溯性。
B、库管员在钢管入厂验收时,应认真核对钢管的管号、米长、炉批号等是否与码单相符,如发现重号、无号或者管号不清时不得接收。
C、产品生产过程中任何人不得随意更改钢管管号。
如发现重号、无号或者管号不清时不得转入下道工序,应及时通知库管人员进行查对,核实后由库管人员描写清楚。
D、各工序生产、检验人员应按照程序要求做好防腐管记录,确保防腐管实现追溯。
E、按照防腐管标准规定的检验项目全部检验合格的防腐管,由喷标志岗位人员喷涂合格外标志。
F、在剥皮处理外防腐涂层时,剥皮人员应事先记录钢管标志内容,以便剥皮后标志字迹不清时进行补全。
3.4.3、检验及试验状态的标识
A、质检员根据原材料检测结果对厂内原材料进行检验、试验状态的标识。
B、除锈打砂不合格管,由质检员在缺陷处用石笔划圈注明后进行下线处理,并在检验记录中注明不合格原因。
C、外防腐涂层不合格管,能够修补的由质检员在缺陷处粘贴胶带纸进行标识,废管由质检员在管体粘贴红色胶带进行标识,并在管体和检验记录中注明日期、不合格原因。
D、待处理管与留放管应单独堆放,由质检员在涂敷管上作出“待处理”、“留放”等明显标记,并在检验记录中注明其原因。
3.5、本工程成品防腐管储存规范
A、搬运防腐管时,应防止与其他物体相碰撞。
B、合格防腐管入库时,要作好成品交库记录。
C、对天车的吊绳、钓钩,应使用软布、胶皮等物进行缠绕防护,以避免在吊运过程中损伤防腐层和钢管坡口。
D、成品管在堆垛时要严格按照储存要求进行堆放。
3.6、主要检测仪器设备(见附录D规范性附录)。
3.7、检测仪器设备的标定
A、涂层测厚仪
按照涂层测厚仪说明书的要求,使用标准厚度膜片对涂层测厚仪进行标定,每4小时标定一次。
B、电火花检漏仪
按照电火花检漏仪之标定仪使用说明书的要求,每4小时用专用标定仪对在线用电火花检漏仪标定一次。
3.8、主要生产设备(见附录E规范性附录)
3.9、HSE计划
3.9.1、钢管涂敷使用原材料种类:
聚乙烯、胶粘剂、环氧粉末
3.9.2、原材料储存HSE规定
3.9.2.1、储存设施及条件
A、修建防腐材料专用库房,要求库房通风良好,并进行防潮处理,温度、湿度等必须符合钢管涂敷原材料储存条件;
B、库房安装防爆灯具和开关,配备充足、完好的消防器材。
3.9.2.2、原料的储存和保管
A、储运部负责到货验收。
首先进行外包装检查,要求无破损、无散包、无受潮痕迹,“一书一签”等相关资料必须齐全。
验收合格后书面通知技术质量部复检质量;
B、严格按生产厂家、名称、规格、批号分类码垛,堆放整齐、稳固,标识清楚。
袋装堆放高度不超过20层,箱装堆放高度不超过5层,桶装堆放高度不超过2层,垛与墙、垛与垛之间要留出安全通道;
C、外包装不合格、复检不合格的物资,要单独堆放,标识清楚,并做退货处理,不得投入使用;
D、妥善保管合格证和质量证明书,按技术使用说明书要求进行储存保管,并建立温、湿度日志;
E、库存2个月的聚乙烯要进行水份抽检,发料时,坚持“先进先出”的原则;
F、加强库房安全检查和巡查,库房要严禁烟火。
3.9.3、钢管涂敷HSE规定
3.9.3.1、钢管涂敷过程中主要HSE危害因素和环境影响因素
A、钢管除锈、粉末喷涂、管端打磨等工序产生的粉尘的排放;
B、钢管标志喷印岗位产生的苯类气体的排放;
C、钢管除锈、管端打磨、加热中频等工序产生的噪声的排放;
D、生产过程中产生的聚乙烯废料、废旧包装材料等固体废弃物的排放;
E、易燃原材料的堆放和使用可能带来火灾危险;
F、生产和储存过程中引起的各类人身伤害等。
3.9.3.1、钢管涂敷过程中主要HSE危害因素和环境影响因素的控制和预防
A、确保HSE设施正常、有效运行。
如采用各类先进的除尘系统、水循环系统、强制通风换气系统和减振除噪系统,降低或消除粉尘、苯类气体、噪声、固体废弃物等对环境产生的负面影响。
B、制定人员培训计划,加强员工培训,提高员工HSE意识和风险防范能力。
确保新入厂员工HSE教育培训率100%,特殊工种持证上岗率100%;
C、教育员工严格遵守《安全技术操作规程》,配发齐全、有效的劳动保护用品,并监督其正确佩带,对危害作业场所进行监测,对有毒有害作业人员按规定进行职业健康检查,确保员工身体健康;
D、按原材料使用说明书妥善保管、使用原材料,制定并严格遵守生产区域动用明火管理制度,配备充足、完好的消防设施,生产区域严禁烟火,杜绝火灾事故的发生;
E、严格按公司要求,守法、规范、合理地处置各类固体废弃物,并做好相关记录;
F、持续、有效运行HSE管理体系,制定并严格执行HSE管理制度,严查作业现场”三违”现象,杜绝各类人身伤害;
G、加强HSE监督、检查,及时关闭HSE不符合项,不断提高HSE管理水平。
附录A规范性附录
外防腐生产检验工序流程
防腐厂月生产计划
水冷却
防腐层涂敷
中频加热
进厂检验
钢管
防腐原材料
成品发运
成品交库
成品防护
离线检验
最终检验
生产、检验
工序工艺卡
钢管内吹尘
钢管预热除锈
合格
小车返回
不合格
外防腐层端切
喷外防腐标志
修补、检验
防腐层检验
除锈检验
钢管外防上线检验
剥皮处理
外
防
腐
附录B规范性附录
外防腐生产过程控制规范
序号
工序
控制要点及规范
控制措施
1
原
材
料
验
收
1.防腐原材料数量、外包装的验收
2.依据工程技术规格书、规范的要求进行原料技术资料的审查和验收。
3.按照工程技术规格书、规范的要求进行原材料性能指标的复检
按原材料生产厂家、型号、批号等随机进行取样并送检
2
钢
管
1.钢管信息核对
2.钢管外观质量检查
1.逐根核对码单与钢管的管号、长度、炉批号、重量等信息
2.逐根目测检查钢管是否有裂纹、凹坑、凿痕分层和其他缺欠,并对缺陷进行修磨
3
预
热
除
锈
1.环境监测(温、湿度、钢管温度、露点温度等)
2.钢管预热
3.钢管打砂除锈(主段速度、电流、磨料及粉尘收集系统检查等)
4.管内吹尘、粉尘收集
1.对环境的检测每小时检测一次,并做好记录
2.根据需要对钢管进行预热
3.严格执行工艺卡参数
4.彻底清理管内磨料、灰尘、和异物
4
除锈检验
1.钢管外观质量(油污、摔坑、划伤等)
2.钢管除锈质量(清洁度、锚纹深度、灰尘级别、盐份测试等)
3.监督除锈-涂敷时间间隔,修磨尺寸等,必要时重新打砂
4.管端贴纸
1.对钢管的外观质量、除锈质量逐根进行目测检查
2.使用仪器测量锚纹深度、使用压敏胶带检测灰尘等级、通过目测对比检查清洁度。
盐份测试按两根/每班的频次进行
3.对缺陷部位进行标记
4.作好除锈检验记录
5
中
频
1.中频功率、频率
2.钢管表面温度连续检测
3.线速度
1.采用中频感应加热设备,连续、均匀、快速地将钢管表面加热到要求的温度,且不会对钢管表面造成污染和氧化。
该设备带有红外线测温系统,可对钢管温度进行连续监控,如温度超过控制范围时,将引起红色警报灯报警。
对温度的控制以测温笔在环氧粉末喷涂室入口处的测量值为准
2.严格执行生产工艺卡的参数,钢管温度符合规定要求
3.生产工艺卡严格规定了对涂敷线速度的要求
6
环氧
粉末
喷涂
1.喷枪数量、气压、风量、静电电流、电压
2.环氧涂层厚度及均匀度
严格执行生产工艺卡的参数,环氧涂层厚度均匀且符合规定要求
7
胶
涂
敷
1.胶的挤出温度
2.胶的涂敷时机和搭接量
3.胶层厚度
1.胶粘剂的挤出温度将被监控,且每班至少记录四次。
每班生产前将对监控仪器进行校准
2.执行生产工艺卡的要求,在环氧粉末胶化过程中缠胶,胶搭接量10-20㎜
8
聚
乙
烯
1.聚乙烯挤出温度
2.压辊的直径、硬度、压力
3.聚乙烯层厚度及搭接量
1.聚乙烯的挤出温度也将被监控,且每班至少记录四次。
2.严格执行工艺要求
3.确保胶和聚乙烯层间无气泡、辊压密实
4.厚度符合规定要求
9
水
冷却
1.确保涂层充分冷却,避免机械损伤
2.确保涂层表面平整、光滑、厚度均匀等
符合检验工艺卡外观质量的要求
10
层
检
1.25KV100%电火花检漏
2.外观质量:
应平滑,无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹,色泽应均匀,防腐管端应无翘边
3.厚度测量(粉末层、胶粘剂层、3PE层)
4.剥离强度:
内聚破坏
20±
10℃:
≥100N/cm;
50±
5℃:
≥70N/cm
5.预留端质量
1.严格执行检验工艺卡的要求
2.对缺陷部位进行标识
3.对涂敷管进行判定
4.作好防腐层检验记录
11
端切
通过机械打磨,满足预留端质量要求
长度:
100-120mm(无聚乙烯层)
(环氧层≤20mm);
倾角:
≤30°
逐根打磨、按规定频次测量
112
修补
1.每根管允许修补处:
单管有两个或两个以下漏点时;
2.修补棒修补;
1.修补棒:
直径小于10mm的漏点或损伤,且损伤深度不超过管体厚度的50%时,用PE修补棒进行修补。
113
检验
1.外观:
表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象;
补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出。
2.电火花检漏:
25kv检漏,无漏点
3.如使用修补片修补时,还应测试粘结力:
在10-35℃下,剥离强度≥50N/cm
外观、电火花检漏、修补处厚度应逐根检验。
114
离线
实验
1.剥离强度:
内聚破坏
2.冲击强度:
≥8J/
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