特种设备重大危险源辨识编制说明Word格式.doc

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本标准吸收了国内外重大危险源的研究成果，充分考虑了特种设备的特殊性质和天津市特种设备管理现状，综合了特种设备的潜在危险性、事故产生的可能性以及发生事故后可能造成的人员伤亡、财产损失等因素，按照易于实施的半定量辨识原则制订。

二.目的意义

特种设备是指涉及生命安全、具有较大危险性的锅炉、压力容器、压力管道、电梯、起重机械、大型游乐设施、厂（场）内机动车辆和客运索道。

特种设备涉及到石化、石油、冶金、化工、市政等几乎所有的工业生产过程以及办公场所、公共场所和居住区等众多场所，涉及高空、地下、水上和建筑物内部等错综复杂的工作条件，一旦失效可能会造成严重的爆炸、火灾、环境污染、人员伤亡和财产损失，甚至导致社会恐慌。

由于特种设备与工业生产、居民生活息息相关，是影响经济发展和社会稳定的重要因素，且具有上述潜在的重大危险特征，因此世界各国政府均对之实行专门的强制管理。

近几十年来，随着现代工业的发展和居民需求的提高，特种设备数量上呈现急剧增长趋势，而且向着大容量、高参数、集群使用等方向发展，对政府和用户的安全管理工作提出了新的挑战。

在此环境下，尽管政府职能部门不断加强安全监察工作，但特种设备恶性事故仍时有发生。

如1997年北京东方化工厂爆炸事故造成9人死亡，伤39人，直接经济损失1.17亿元；

1998年西安市煤气公司球罐爆炸事故造成12人死亡、30人受伤，直接经济损失477万元。

2006年我市津南区沅亨工业气体有限公司气瓶充装过程中的爆炸事故造成2人死亡。

2006年我市津南区联瑞精细化工有限公司反应釜爆炸重大事故造成9人死亡并摧毁了该企业的主要生产装置，造成了严重的财产损失，社会影响极为严重。

因此，加强对特种设备中具有重大危险特性的设备的管理已迫在眉睫。

显然，受人员数量的限制，特种设备监管部门对本市百万余台（只，含气瓶）特种设备实施高强度安全管理是不现实的，因此如何有效利用特种设备监管部门有限的人力物力资源、如何调动广泛的特种设备用户资源，有针对性地提高特种设备安全管理水平，避免恶性事故发生，是目前亟待解决的问题。

从政府管理角度，有效的策略是根据特种设备的参数、工作条件、工作状态和用户的管理水平，对其潜在的或可预见的危险性进行评价，确定其危险级别，实行分级管理，对具有重大危险性的特种设备实施特别的安全管理措施。

这是制定天津市地方标准《特种设备重大危险源辨识》的基本出发点。

我国2000年颁布的国家标准《重大危险源辨识》主要根据可导致火灾、爆炸或中毒的危险物品的储存（或生产使用）量以及这些物品的物理化学性质来辨识重大危险源，这些要求同样也适用于部分承压类特种设备的安全管理，但由于没有考虑到特种设备所特有的危险特征，如失效机制、运行工况、安全状况、使用环境、管理或操作失误等，因此是不全面、不充分的。

而在考虑这些危险特征基础上制定的《特种设备重大危险源辨识》更具有针对性，可以使特种设备用户、检验机构和政府安全管理部门对具有重大危险性的特种设备实行特别管理，通过提高管理水平，有效降低重大事故产生的可能性，以有限资源投入，获得最优的管理效益，进而促进管理技术的进步。

三.主要工作过程

本标准由天津市特种设备监督检验技术研究院和天津市质量技术监督局提出。

在得到立项支持后，标准起草组随即展开工作。

2007年5月28日召开了标准工作组首次研讨会，在标准编写的必要性、基本指导思想、具体做法等方面达成共识；

研讨会分析了我市特种设备应用和管理现状，对标准起草工作进程进行了部署。

2007年7月2日召开了标准工作组第二次全体会议，提出了锅炉、压力容器、压力管道、电梯、起重机械、大型游乐设施、厂（场）内机动车辆和客运索道等八类特种设备的各种危险因素，并进行分类。

初步提出了特种设备重大危险源辨识的数学模型。

2007年9月10日召开了标准工作组第三次全体会议，重新讨论了辨识单元的划分问题，提出了辨识的改进数学模型以及以此为基础的阈值概念，布置了各专业测试试算工作。

2007年11月27日召开了标准工作组第四次会议，研究了测试试算和标准起草工作中遇到的问题，提出了解决方案。

2007年12月29日，完成了标准的征求意见稿，并向天津市的特种设备安全监察机构、研究机构、检验机构和用户征求意见。

2008年2月29日，根据业内专家反馈的意见对标准征求意见稿完成改进，形成了标准送审稿。

四.条文说明

1范围

本章规定了标准的适用范围，即适用于《特种设备安全监察条例》规定范围内的在用特种设备。

本标准所指重大危险源应是符合相关法规、标准和技术规范要求，且在正常使用的特种设备，a）、b）、c）三款中所列的设备由于不符合《特种设备安全监察条例》、相关标准或技术规范的要求，属应依据相关规定进行整改或停止运行的设备，因此不适用于本标准；

对于b）款所述监督检验是指特种设备制造、安装、修理和改造过程的监督检验，在国家强制推行监督检验之前已经投用的特种设备，是合法的，应当纳入本标准的范畴。

d）款所列的设备因安全状况还未最终确定，因此不适用本标准。

e）款所列设备虽然可以再次投入使用，但因某种原因没有使用，因此不适用于本标准；

若设备再次投用，则应当进行辨识。

f）款所列单个使用的气瓶（包括溶解乙炔气瓶和氧气瓶形成的瓶组），由于其使用环境多变，形成事实上的无法辨识，因此标准中无法纳入。

气瓶安全管理重点转移到气瓶充装单位。

与气瓶相关的瓶组，包括公共汽车使用的燃料瓶排和为小区供气的集束气瓶装置也纳入本标准的范畴。

2规范性引用文件

本标准涉及众多的专业领域，涉及的标准法规很多，标准中仅给出了正文直接引用的文件，而执行本标准所需要的其它标准和安全技术规范则在附录A中列出，以便于标准使用。

3术语和定义

本章给出了标准中适用的一些术语的解释，包括辨识单元、特种设备重大危险源、辨识指数、集群辨识、特种设备集群、直接作业人员、周边区域和周边人员八个术语。

对承压类特种设备而言，发生事故时可能导致人员死亡的区域即周边区域的准确计算非常复杂，受到众多因素的影响，如事故类型、事故程度、介质特性、介质的量、操作压力、操作温度、周围建筑物的状况和天气条件等等，因此标准中仅给出了推荐的确定方法，即“对锅炉、压力容器一般取为以被辨识设备为中心半径为250m的圆形区域；

对压力管道一般取为管道两侧各50m的区域”，这些半径是偏大的数值，对可能评价为重大危险源的特种设备辨识单元来说，是比较合适的数值。

若能够根据实际辨识单元的具体情况计算出周边区域的大小和形状时，也可以采用实际计算得到的数据来估算周边人员的死亡数量。

另外，特种设备集群限定为同一生产装置或同一存储区的压力容器和压力管道，这样考虑的初衷是它们具有一定程度的事故关联性，即一台设备发生事故可能引起其它设备发生事故，造成事故扩大。

对安装在同一建筑物内的多台锅炉、电梯、起重机等，事故关联几率比较低，因此不考虑集群辨识。

4辨识单元的确定

本章给出了辨识单元的确定方法。

辨识单元分为三类：

单台特种设备、特种设备集群和气瓶充装单位。

集束气瓶装置包括公共汽车使用的燃料瓶排和向住宅楼供气的橇装瓶组，是近几年来刚开发应用的特种设备。

目前这类设备操作介质大多是易燃易爆压缩天然气，压力可达20MPa以上；

所用气瓶采用含碳量较高的材料制作，耐硫化氢应力腐蚀能力很弱，一旦操作介质中出现湿硫化氢环境，气瓶将很快开裂；

而且集束气瓶装置一般用于人员密集区域，具有较大的危险性，因此专门将此类设备进行考虑。

5辨识方法

标准中采用辨识指数的方法来确定辨识单元是否为重大危险源。

（1）辨识指数的计算方法

辨识指数的计算中考虑了辨识单元的潜在危险性、事故产生的可能性以及发生事故后可能造成的人员伤亡、财产损失等因素。

辨识指数H的计算公式为：

式中：

S称为辨识基数，代表了辨识单元的潜在危险性或固有危险性，是评价设备危险性的基本因素，其取值大小由设备的种类和基本参数决定，取值越大，代表固有危险性越大。

辨识基数由基本值和附加值相加得到，其中基本值代表辨识单元的一些通用属性，附加值则是在基本值的基础上针对一些需要强调的危险因素的特别加分条件。

对于特定的辨识单元，若满足多项加分条件时，意味着危险性的叠加，因此标准中规定将附加分进行累加计入辨识基数。

标准中列出了各种辨识单元的取值表。

K1称为“设备发生事故后直接作业人员致亡因子”，其取值大小取决于设备发生事故后直接作业人员死亡的数量。

K2称为“设备发生事故后周边人员致亡因子”。

周边人员不是设备的直接操作人员，在事故发生后致亡较直接操作人员显得更无辜，因此其取值比K1高。

K3称为“设备发生事故后直接经济损失和环境破坏因子”。

选取K3时，需要将环境破坏折算为经济损失并与直接经济损失相加。

与K1和K2的取值相比，K3取值比较低，这体现了“以人为本”的理念。

K4称为“设备失效率因子”。

取值采用了常用的“浴盆曲线”。

由于所有的特种设备均必须进行定期检验，因此K4的取值较低。

K5称为“设备安全管理水平因子”。

通过安全检查评分得出，标准中给出了各类辨识单元的安全检查表。

安全检查表法是安全系统工程中基本的和常用的方法。

各检查表中，可评分分数最多为80分，K5=20+实际评价总分/4，这样K5的最高分为40分。

K5计算公式中的“20”为管理基础分，设立管理基础分的原因主要是由于管理不可能做到完美且事故的发生经常具有偶然性。

标准中安全检查表涉及的检查项目因设备种类而异，但大致包括安全管理、注册登记、设备档案、法定检验、设备自检、维修管理、作业人员、安全附件和保护装置、运行记录等内容，涉及到了设备安全管理的方方面面，能够反映用户特种设备安全管理的水平。

在安全检查表的使用过程中，一些检查评价项目可能会存在位于“符合要求”和“不符合要求”的“中间状态”，例如安全装置存在老化、磨损等现象，这时可以根据实际情况酌情加分，但如果能够遇见到造成“不符合要求”时，应当取全分。

上述算法中，将导致危险性的各种因素分为三类。

第一类为辨识基数S，代表辨识单元的固有危险性。

在其它参数不存在时，辨识基数等于辨识指数。

第二类为K1~K3，考虑了发生事故后造成的损失大小，包括人员死亡和财产损失，其取值取决于辨识人员对具体辨识单元发生事故后危害性的预测。

第三类用K4~K5表达，代表了事故发生的可能性。

K1~K5所表达的危险性需要进行叠加。

叠加方法有两种：

加法和乘法。

乘法运算适用于各因子之间存在强关联情况下，缺点是会造成各因子估算误差的过分放大；

而加法运算则适用于各因子相互独立或关联性较弱的情形，有利于控制误差。

显然，标准中的K1~K5之间不存在强关联性，因此标准中采用加法运算来考虑危险性的叠加。

将K1~K5取平均值是为了防止辨识指数过于分散，便于获取辨识指数的阈值。

对特定的辨识单元，在设备使用过程中，上述各因子会发生变化，如通过整改，安全管理水平得以提高，会降低K5的值；

随着设备使用年限的增加，K4取值会发生变化。

因此，辨识指数是一个变化的量。

标准中K1～K5的最大取值分别为12、16、8、6、40。

之所以K5的取值最高，源于过去的一些事故统计。

据2005年全国统计，特种设备严重以上事故原因按照比例为：

因设备本身质量问题引发的事故占19.9%

因违章作业或作业不当引发的事故占44.0%

因未进行定期检验导致的事故占15