某地铁车站中间柱及钢管柱施工方案Word文件下载.doc
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2工程概况
2.1工程地理位置及周边环境
2.2工程设计概况
本车站采用盖挖逆作法施工,车站共设52根中间柱。
中间柱作为施工过程的中间支撑柱,在车站底板结构尚未封闭时,承受地下各层已施作完毕的框架结构自重和各种施工荷载;
顶板封闭后,中间柱作为车站主要竖向承载和传力结构。
车站主体共52根中柱,中柱为Φ800mm钢管柱,壁厚14mm,柱长16.2m,柱心填充C40微膨胀混凝土,钢管柱与顶板、中板和底板相接位置设置换形钢牛腿;
柱下设Φ1600mm混凝土灌注桩基础,桩基采用C35水下混凝土灌注,桩长采用ZJ1型20.5m(2~25轴,共48颗)和ZJ2型21.5m(26、27轴,共4颗)两种类型,钢管柱锚入桩基2m。
2.3工程地质情况
自地表以下依次为人工堆积层QmL:
①1杂填土、①粉土填土;
第四纪全新世冲洪积层Q4aL+pL:
③粉土、③1粉质粘土、④粉质粘土、④2粉土、④3粉细砂;
第四纪晚更新世冲洪积层Q3aL+pL:
⑥3细中砂、⑥2粉土、⑥粉质粘土、⑥1粘土、⑦卵石~圆砾。
2.4工程特点、难点
2.3.1中柱柱底以上部分成孔采用人工挖孔,其余采用旋挖钻机成孔,桩基混凝土采用商品砼水下灌注。
钢管柱由工厂加工,现场采用人工在桩基顶部安装自动定位器,汽车吊吊装入孔就位方式安装。
2.3.2中间柱柱底以上部分成孔采用人工挖孔,挖孔深度大21m,施工难度大。
2.3.3工期紧,作业空间狭小,围护桩、中间柱穿插施工,相互干扰大,工效低,场地布置困难,施工组织协调要求高。
2.3.4钢管柱施工精度要求高,测量控制难度较大。
3施工安排
3.1施工部署及工期安排
根据施组工期总体安排,中间柱施工工期为,共计天。
中间柱主要工序包括:
上部人工挖孔、下部机械成孔灌注、桩头清理、定位器安装、钢管柱吊装、柱心混凝土填充和柱四周回填等。
具体施工工期安排见下表。
场地布置图见附图一。
项目名称(部位)
工期(天)
开始时间
结束时间
2.1
南段右部分(13根颗)
2.2
北段左部分(13根颗)
2.3
南段左部分(13根颗)
2.4
3.2劳动组织及责任分工
3.2.1管理层负责人
3.2.2作业层负责人
3.2.3工人数量及分工
工种
人数
备注
开挖工
每队同时开工13孔,每班4人/孔,两班作业
焊工
每队配备10人,人员和围护桩共用
机电工
每队配备电工2人、修理工2人
木工
每队配备10人
测量工
每队配备2人
试验工
每队配备1人
普工
其它人员
每队配备8人
合计
4施工准备
4.1技术准备
认真作好熟悉图纸和会审图纸工作,了解清楚设计意图,检查施工图是否完整、齐全,是否符合国家规范的要求。
各专业之间的施工图是否交圈,有无矛盾和错误。
建筑与结构图在坐标、尺寸、标高及说明方面是否一致,技术要求是否明确。
编制施工方案和安全技术施工方案,对作业工班和全体作业人员进行施工技术和安全交底。
施工测量人员按设计图纸进行桩位放样,并经XXX院复核满足施工条件可以进行挖孔施工。
4.2机具准备
机械设备按两套配备,设备与围护桩共用。
每套包括钢筋加工安装设备、钻孔设备、人工挖孔和吊装设备,具体如下:
机械名称
规格
单位
数量
电动空压机
10m3
台
风镐
20
发电机
SB-W-120
交流电焊机
AX-320×
1型
10
装载机
ZL40
旋挖钻机
意马AF-18
汽车吊
25T
混凝土拌和设备
套
泥浆泵
挖孔工具
26
11
孔桩提升设备
4.3材料准备
材料名称
钢管柱
根
52
根据施工进度需要,陆续进场
挖孔护壁模板
节
5~25mm碎石
m3
800
砂
640
水泥
T
250
5主要施工方法及措施
5.1流水作业段的划分
沿结构轴线纵向划分为四段,安排两个作业班组,两段同时施工,其余两段流水作业。
具体划分详见下表,流水段布置见图二。
流水作业段序号
轴线线号
桩号
施工顺序号
2轴~8轴
左
Z1~Z7
右
Y1~Y6
I
8轴~14轴
Z8~Z13
Y7~Y13
II
14轴~20轴
Z14~Z20
Y14~Y19
20轴~26轴
Z21~Z26
Y20~Y26
流水段划分表
图二流水段划分平面示意图
5.2施工方案
车站主体共52根中间柱,中间柱上部为Ø
800mm钢管柱,柱下设Ø
1600mm混凝土灌注桩基础。
钢管柱由加工场加工,汽车运输至现场汽车吊吊装入孔就位安装。
柱底以上部分采用人工挖孔成孔,柱底以下部分桩基础采用旋挖钻机成孔。
施工工艺详见图三。
5.3施工方法
5.3.1测量定位
安装锚固自动定位器
人工凿除杯口混凝土
抽排基桩内泥浆
水下灌注混凝土
吊放基桩钢筋笼
钻孔灌注桩清底
机械成孔基桩
安装钢管柱
灌注杯口混凝土
灌注柱芯混凝土
回填柱四周空隙
基桩钢筋笼加工制作
自动定位器加工、检验
钢管柱加工、检验
人工挖孔
利用XX院提供的导线点在盖挖围挡内布设临时导线点,由临时导线点使用全站仪对中桩位置进行极坐标法放样,采用换点施测的方法对中桩桩位坐标、高程进行复测,确保桩位坐标、高程的准确。
施测完成后,及时上报监理单位复核同意后,方可开挖。
图三中间柱施工工艺流程图
5.3.2人工挖孔
1、人工挖孔设计
中桩下部基桩采用机械成孔,为便于桩机下钻、提钻,人工挖孔部分的有效内径定为1.8m。
孔桩土方采用人工开挖,开挖前须探明是否有地下管线并做好标记,加强保护。
每节开挖高度控制在1.2m以内,孔内出碴采用手动卷扬机提升吊桶运出,护壁模板采用上口小、下口大的嗽叭型模板,拆上节立下节循环周转使用。
护壁采用钢筋砼,厚度15cm。
护壁形式采用外齿式护壁,上下搭接5cm,作为施工用的衬体,增加抗塌孔的能力。
孔桩分节及开挖护壁见图四。
图四孔桩开挖及护壁图
护壁砼强度标号C20,并且在砼中掺加适量高效早强减水剂。
护壁钢筋主筋采用12φ16(Ⅱ级),箍筋φ8@150(Ⅰ级),主筋上下层之间采用采用弯钩连接,以使上下两节形成整体,护壁配筋详见图五。
图五护壁配筋图
最底部一节护壁竖向设两排Φ20锁脚锚杆,排局0.4m,两排错开布设。
每排环向6根,锚杆长1.7m,锚杆与对应位置主筋焊接成一整体,确保下部基桩钻孔时护壁不致开裂下沉。
锚杆布设详见图六。
图六底节锚杆布置图
2、人工挖孔施工
(1)施工工艺
测量放线、定桩位
安设出土提升设备
拼装护壁砼模板
人工开挖土方
成孔验收
施工准备
开挖锁口浇注砼护壁
设置孔口安全盖板
安放护壁钢筋
浇注护壁砼
拆除护壁砼模板
人工依次开挖下部土方至设计底梁底面
合格后施工下道工序
循环工序
设置安全软梯、安全带,布设通风、照明线路
人工挖孔前辅助工序
施工工艺流程见图七。
图七人工挖孔施工工艺流程图
(2)施工准备及测量定位
中间柱位于XXX主路范围,施工前首先采用风镐人工破除沥青混凝土路面结构层。
破除范围以挖孔中心为圆心,1m半径范围。
破除完成后迅速清除各种杂物、平整场地。
按施工设计图纸对每根桩进行编号,按照编号逐一计算桩中心点的坐标。
采用极坐标定位法,使用全站仪及激光测距仪进行轴线引测,以保证桩心定位准确,再由桩中心点引出4个十字方向控制点。
测量测定桩位后,做好标识,并注意保护。
(3)人工挖孔前辅助工序施工
先挖出首节护壁深度,同时以中桩桩位为中心自现况地面下挖3*3m见方、30cm深的土槽,绑扎钢筋、支立护壁模板,浇注锁口和作业平台混凝土。
浇注混凝土时设置安全软爬梯、埋设安全带固定栓点,布设通风、照明线路。
平面布置见图八。
图八人工挖孔地面布置图
(4)人工挖孔
人工挖孔所需的设备及工具主要有:
提升架、手推车、镐、锹、手铲、钎、线坠、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36V、100W)、电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、活动爬梯、安全帽、安全带等。
每节挖孔深度为护壁高度,现浇钢筋混凝土护壁每节高为1.2m。
挖土由人工从上到下逐层用镐锹进行,挖土次序为先中间后周边。
碴土装入吊桶,提升架垂直提升至洞内地面,再倒运出桩孔竖井。
在吊桶提升过程中,桩内施工人员暂停挖土躲避开吊斗正下方,注意安全。
当吊桶提升至高出洞内地面1.0m时,人工水平推动吊桶离开井口卸土,
下吊桶同时继续挖土。
随开挖随支护,清理桩孔壁淤泥,复核桩孔垂直度和直径,及时修正,并按下列顺序进行护壁施做。
①绑扎护壁钢筋:
按设计图纸插入竖向钢筋并保证向下预留长度,再布设环向箍筋并绑扎成形,及时安设模板。
②浇注护壁混凝土及拆模:
模板安装好后,浇注护壁早强混凝土,等级C25,灌注时可用敲击模板或用钢筋棒反复捣实。
③护壁模板采用组合式木模板,模板由四块拼装组成,模板间用U型卡钉连接,同时以利拆除每节护壁适当设置L形调节缝板。
模板长度为1.2m/节,加工节数根据实际情况定(满足施工倒用)。
施工过程中严禁超挖,如遇不稳定土层时,需根据现场实际情况重新分层,及早支护、及早浇注护壁砼。
施工过程中需在上层护壁砼达到设计强度的75%后方可拆模,再开挖下步土体。
人工挖孔的过程中,要保证孔内人员操作面内具有良好的通风和照明。
通风设备选用鼓风机,根据鼓风机的鼓风能力及孔内的换气量进行布管。
每个桩孔自地面向孔内布设一根Ø
300帆布通风管。
照明用电采用36V安全电压设备照明,并设专业电工人员定期对低压线路进行检查。
人工开挖全过程地面上要设有“正在施工”的明显标志,并且保证每个桩位至少有两名工作人员,一人孔内,一人孔口,保持孔内、孔口作业的人员联系,孔内、孔口作业人员要定时交换作业位置,避免工人疲乏作业。
(5)防止护壁坠落损坏措施
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