通风空调工程安装常见的质量通病文档格式.docx
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1.2.2危害性风管产生扭曲、翘角现象,会使风管与风管连接受力不均,法兰垫片不严密,增加漏风量;
同时风管系统达不到《施工及验收规范》的平直要求,影响其美观和降低使用寿命。
1.2.3产生的原因分析
①矩形板料下料后,未对四个角进行严格的角方测量;
②风管的大边或小边的两个相对面的板料长度和宽度不相等;
③风管的四个角处的咬口宽度不相等;
④手工咬口合缝受力不均。
1.3薄钢板矩形弯头角度不准确
1.3.1表现形式弯头的表面不平,管口对角线不相等,咬口不严。
1.3.2危害性影响与弯头连接的支管和风口的坐标位置,并增加系统的漏风量。
1.3.3产生的原因分析
①弯头的侧壁、弯头背和弯头里的片料尺寸不准确;
②两大片料未严格角方;
③弯头背和弯头里的弧度不准确;
④如采用手工进行联合角型咬口,咬口部位的宽度不相等。
1.4圆形风管不同心
1.4.1表现形式风管不直,两端口面不平,管径变小。
1.4.2危害性连接后的风管,其水平度和垂直度达不到《施工及验收规范》要求,并影响风管系统的美观。
1.4.3产生的原因分析
①制作同径圆形风管,下料角方的直角不准确;
②制作异径正心圆形风管,展开下料不准确;
③咬口宽度不相等。
1.5圆形弯头角度不准确
1.5.1表现形式弯头角度线偏移,直径减少及外形歪扭等。
1.5.2危害性弯头与其它部件、配件连接后,影响其坐标位置的准确性,而且造成支管系统歪扭等弊病。
1.5.3产生的原因分析
①展开划线不准确;
②弯头咬口严密性不一致;
③弯头组装时各节的相应展开线未对准;
④弯头采用单立咬口,各节的单、双咬口宽度不相等,致使弯头的角度不准确、弯头咬口松动或受挤开裂。
1.6圆形三通角度不准、咬合不严
1.6.1表现形式三通角度线偏移,咬合处
漏风。
1.6.2危害性由于三通角度不准,当与其它部件、配件连接后,影响其坐标位置的准确性,并增加系统的漏风量。
1.6.3产生的原因分析
①展开下料划线不准确;
②咬口的宽度不等;
③插条加工后的尺寸不准确。
1.7法兰互换性差
1.7.1表现形式法兰表面不平整,圆形法兰旋转任何角度和矩形法兰旋转180。
后,与同规格的法兰螺栓孔不能重合;
圆形法兰的圆度差,矩形法兰的对角线不相等;
圆形法兰内径或矩形法兰内边尺寸超过《施工验收规范》和《质量检验评定标准》的允许偏差。
1.7.2危害性‘法兰互换性差将影响风管、部件在施工现场的正常组装。
法兰偏差较小的增加安装过程中不必要的修改、打孔等工作;
偏差较大的将造成返工,浪费人力物力。
1.7.3产生的原因分析
①下料的尺寸不准确,下料后的角钢未找正调直,致使法兰的内径或内边尺寸超出允许的偏差;
②圆形法兰采用手工热煨时,出现由于扭曲产生的表面不平和圆度差的弊病;
③圆形法兰采用机械冷煨时,出现由于煨弯机未调整好处于非正常状态;
④矩形法兰胎具的直角不准确;
⑤法兰接口焊接变形;
⑥法兰螺栓分孔样板分孔时有位移;
⑦法兰冲孔或钻孔的孔中心位移。
1.8法兰铆接偏心
1.8.1表现形式法兰与风管不垂直,成品风管中心偏移;
套法兰后风管咬口开裂。
1.8.2危害性风管系统组装后其水平度或垂直度误差过大,达不到《施工验收规范规定》的偏差,影响其外形美观。
1.8.3产生的原因分析
①圆形风管的同心度差;
②圆形法兰的圆度误差大;
矩形法兰不角方;
③法兰的内径或内边尺寸大于风管的外径或外边尺寸,超过《施工及验收规范》的规定,致使法兰与风管铆接后,风管向一侧偏移;
④法兰的内径或内边尺寸小于风管的外径或外边尺寸,法兰强行将风管套上,致使风管咬口缝开裂。
1.9法兰铆接后风管不严密
1.9.1表现形式铆接不严,风管表面不平,漏风量过大。
1.9.2危害性系统运转后由于漏风及振动噪声较大,空调冷、热量造成不应有的损失,并影响空气洁净系统的洁净精度。
1.9.3产生的原因分析
①铆钉间距大,造成风管表面不平;
②铆钉直径小,长度短,与钉孔配合不紧,使铆钉松动,铆合不严;
③风管在法兰上的翻边量不够;
④风管翻边四角开裂或四角咬口重叠。
1.10风管的密封垫片及风管连接不符合要求
1.10.1表现形式风管法兰连接处漏风,风管系统的噪声增大。
1.10.2危害性增加风管系统冷、热量的损耗,或增加有害气体的泄漏量而污染环境。
1.10.3产生的原因分析
①通风、空调系统选用的法兰垫片材质不符合《施工验收规范》的要求;
②法兰垫片的厚度不够,因而影响弹性及紧固程度;
③法兰垫片凸入风管内;
④法兰的周边螺栓压紧程度不一致。
1.11无法兰风管连接的不严密
1.11.1表现形式风管与插条法兰的间隙过大,系统运转后有较大的漏风现象。
1.11.2危害性由于风管连接的不严密,增加了系统的漏风量,使运行的能耗增加,甚至造成空调系统的风量不足,影响空调房间温、湿度的要求,并增大环境噪声。
1.11.3产生的原因分析
①压制的插条法兰形状不规则;
②插条法兰的结构形式选用不当;
③采用U形插条连接时,风管翻边的尺寸不准确;
④未采取涂抹密封胶等密封措施。
1.12不锈钢风管耐腐蚀性能差
1.12.1表现形式风管表面有划伤、擦毛等缺陷和焊渣飞溅物,焊缝表面呈现黑、黄斑及花斑。
甚至风管局部锈蚀。
1.12.2危害性降低不锈钢通风系统的抗腐蚀能力,缩短使用寿命。
同时由于风管局部腐蚀,降低了通风系统的严密性,使有害气体扩散到环境中,影响工作人员的身体健康。
1.12.3产生的原因分析
①风管板材下料、加工的方法不当;
②在操作过程中,碳素钢与不锈钢接触,使其表面出现腐蚀中心,破坏其氧化层的钝化膜;
③选用的焊接工艺不合理,应采用氩弧焊、直流电弧焊,但不得采用氧气——乙炔焊。
④焊接过程中未采取防止焊渣飞溅直接下落到风管板材上的措施,应在焊缝两侧表面涂抹白垩粉;
⑤焊接后表面未清理,应先去除油污、焊渣及飞溅物,然后酸洗、热水冲洗及钝化处理;
⑥在焊缝及其边缘处开洞,将使洞口变形,以及由于二次焊接而产生的金相结构变化;
⑦风管支架采用碳素钢支架未采取隔离措施;
⑧风管的法兰连接螺栓、螺母未采用不锈钢制成的紧固件;
如采用碳素钢紧固件时,应涂刷耐酸涂料。
1.13铝板风管耐腐蚀性能降低
1.13.1表现形式风管表面有划痕,焊缝内遗留焊渣和焊药,风管局部腐蚀。
1.13.2危害性降低铝板通风管道的抗腐蚀能力,缩短使用寿命。
1.13.3产生的原因分析
①风管板材划线下料未放在铺有橡胶板的工作台上进行。
放样划线不能使用金属划针,否则会损伤具有防腐性能的氧化铝薄膜;
②焊接时未采取措施,即焊接时未消除焊口处及焊丝上的氧化皮等;
③风管焊接后未用热水清洗焊缝和去除焊缝上的焊渣、焊药;
④法兰与风管并非同一材质,产生电化学腐蚀,如采用角钢制作法兰时,未将角钢法兰表面做镀锌或喷涂绝缘漆等防电化学腐蚀的绝缘处理;
⑤风管与法兰连接采用碳素钢制铆钉,
未采用4~6ITLrn的铝铆钉;
⑥支架未采取防腐绝缘处理措施;
⑦法兰连接螺栓、螺母与风管材质不符,如采用镀锌螺栓、螺母,在法兰的两侧未垫上镀锌垫圈增加接触面,防止法兰被螺母划伤。
1.14硬聚氯乙烯塑料矩形风管扭曲、翘角
1.14.1表现形式风管表面不平,对角线不相等,邻表面互不垂直,两管端平面不平行。
1.14.2危害性风管产生扭曲、翘角现象,使风管与风管连接受力不均,法兰垫片不严密,增加漏风量;
风管系统由于达不到平直要求和受力不均而损坏,降低使用寿命。
1.14.3产生的原因分析
①硬聚氯乙烯塑料板是由层压法制成,在制作风管过程中再次被加热后,由于板材内部存在各向异性和残余应力,冷却后将出现收缩现象。
下料前未对每批板材做收缩量试验,确定收缩值后,划线时把收缩量部分放出后,再行下料;
②在板材划线下料时,未使两个相对边的长度和宽度相等;
③加热折方不准确;
④焊接的坡口不正确,未按施工及验收规范的要求进行。
1.15硬聚氯乙烯塑料风管焊接质量低劣
1.15.1表现形式焊缝的强度低,焊接处凸起,焊缝结合得不紧密,出现裂缝等缺陷。
1.15.2危害性风管结合处的强度降低;
严密性不够,影响使用效果。
1.15.3产生的原因分析
①焊接的温度不合适。
焊接的空气温度应控制在210~250℃的范围;
②焊条直径与焊枪直径不匹配。
一般焊枪的焊嘴直径接近焊条直径时的焊缝强度最高;
③焊缝的形式必须适应风管、部件的结构特点,未按《施工及验收规范》要求选择;
④焊接的方法不正确。
2空气洁净系统的制作与安装
2.1洁净系统风管拼接缝过多
2.1.1表现形式洁净系统的风管有横向拼接咬口缝和大边<
800ITll'
n的底边有纵向拼接咬口缝。
2.1.2危害性增加系统风管内的积尘量,加大空气过滤器的负荷,而缩短过滤器的使用寿命
和降低洁净效果。
2.1.3产生的原因分析
①未按《施工及验收规范》中规定的制作风管时应尽量减少拼接。
矩形风管底边宽在800ITLITI以内,不应有拼缝;
800iilln以上,尽量减少纵向拼接缝。
但不得有横向拼接缝;
②片面地降低损耗来节省材料;
③风管下料未综合考虑。
2.2空气过滤器箱不严密
2.2.1表现形式空气过滤器箱体漏风;
过滤器箱与过滤器框架不严密。
2.2.2危害性由于过滤器箱的不严密,造成向外部环境漏风,不但增大冷、热能量耗损,而且降低洁净效果;
另外由于过滤器框架与过滤箱体接合处不严密,使未经过滤器过滤的空气流过,降低洁净房间的洁净度。
2.2.3产生的原因分析
①箱体板材的连接方式不当。
咬口形式可采用转角咬口和联合角咬口,尽量避免采用按扣式咬口;
②箱体与过滤器框架连接得不严密。
箱体与过滤器框架采用螺栓紧固时,其间隙必须垫上密封垫片,防止未经过滤器的空气流过;
③框架的垂直度和水平度差;
④箱体板材的连接缝隙,箱体与框架的缝隙未做密封处理。
2.3洁净系统不严密
2.3.1表现形式洁净系统的风管咬口缝、法兰连接处、风管翻边四个棱角、风量调节阀外露的活动部分等处漏风。
2.3.2危害性由
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