铸造职工培训复习题文档格式.docx
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形成外形的芯子有裂纹,气道芯缩松小于10mm2,深度小于2mm,可以修理。
6.石墨涂料配比:
石墨100,膨润土5~6,糊精5,水适量调至膏状。
壁厚
7.修补砂配比:
新砂100,膨润土5,糊精6,水适量调成橡皮泥状。
8.芯子存放时间有何规定?
制好的砂芯应做到先制先用,存放期一般不超过两周。
9.制芯车间根据安全生产的要求,对制芯有一条特殊的规定,试答?
由于2002年连续发生壳芯机误动作,造成伤人事故,制芯车间规定:
取芯时必需脚踩脚踏阀。
10.制芯车间对全体员工采取什么考核办法?
制芯车间采用奖罚及打分制,罚分最多即为末位。
二、混砂:
1.混砂工艺要点:
加新砂8~15S,加煤粉10±
2S,加膨润土15±
2S,加旧砂至料位计满,加水30S±
3S,混制工艺,干混100S,湿混300~400S,检查合格后放砂。
2.湿压强度、透气性、紧实率我厂规定多少?
湿压强度≥0.1MPa,透气性≥100,紧实率35~45。
3.硅砂的化学成份和熔点是多少?
硅砂的化学成份是SiO2,其熔点为1713℃。
4.你知道什么叫活化膨润土吗?
在钙膨润土中加入钠盐,使钙膨润土中的部分钙离子被钠离子取代,即所谓活化处理。
5.试答粘土型砂的组成?
粘土型砂一般由新砂、旧砂、粘土、附加物和水按一定比例混合而成。
6.我厂用的混砂机属于什么结构?
我厂用的混砂机是辗轮式和转子式两种。
7.膨润土的胶质价高低说明什么问题?
膨润土的胶质价是鉴定粘土质量的指标,胶质价越高,粘土质量越好。
8.如何降低和提高水玻璃的模数和密度?
往高模数水玻璃中加入苛性钠,可降低水玻璃模数,提高水玻璃模数的方法是往低模数水玻璃中加入氯化铵(NH4Cl)、盐酸(HCl),当水玻璃的密度不合适时,可加水稀释或加热浓缩。
9.水玻璃的指标有哪两个?
模数和密度。
10.煤粉的性能指标有哪几种?
挥发物(≥30%),含泥量<11%,含硫量<2%。
11.我厂用的石墨俗名叫什么?
用途?
我厂用的石墨粉是土状石墨,俗名叫墨铅粉,是一种抗粘砂涂料。
12.型砂和芯砂应具备哪些性能?
(1)型砂强度;
(2)型砂的流动性;
(3)型砂的透气性;
(4)型砂的发气性;
(5)型砂的发气率;
(6)型砂的溃散性;
(7)型砂的韧性;
(8)型砂的退让性;
(9)型砂的吸湿性。
13.简述辗轮式混砂机的工作原理?
一种靠刮板和辗轮实现搅拌、辗压和搓研作用的间歇式混砂机。
14.铸件表面粗糙,粘砂严重都是什么原因产生的,要采取哪些措施?
铸件表面粗糙,粘砂严重可以从以下几个方面考虑:
(1)浇注温度过高;
(2)型砂的耐火度低;
(3)型腔硬度低或含水量过高,采取措施适当降低浇注温度,提高型砂耐火度,提高造型硬度,调整水份,适当增加煤粉,在常规情况下,适当降低水份,增加煤粉就可以了。
15.下列铸造缺陷与配砂质量有关吗?
(1)气孔;
(2)粘砂;
(3)夹砂;
(4)冷隔;
(5)球化衰退。
气孔、粘砂、夹砂与配砂质量有关,当型砂或芯砂发气性大,透气性差,含水过高时易产生气孔,粘砂是型砂或芯砂中灰分及杂质过多,耐火度降低,湿型中煤粉加入量少或涂料质量不好,夹砂的原因是原砂粒度过于集中,水份过高,型砂退让性差,煤粉加入量少,型砂中有夹杂物等。
冷隔、球化衰退与型砂、芯砂的配砂质量无关。
三、造型:
1.上班后都要做哪些准备工作?
(1)穿戴好劳保用品。
(2)检查吊运及造型设备是否完好。
(3)应了解所生产铸件的关键质量特性,如材质,尺寸允差。
(4)检查模样砂箱是否完好。
(5)检查面砂、背砂是否合适。
(6)准备好造型工具。
2用什么样的面砂、背砂才是合适的?
除了进行型砂检验之外,用手抓出一把握后松开,要求指印清晰,不粘手,用手瓣开后断面较整齐,碎砂较少为合适。
3下列造型缺陷与造型制芯有关吗?
(1)气孔
(2)粘砂(3)夹砂(4)冷隔,球化衰退。
产生气孔与浇铸系统设计不合理,使排气不畅或产生涡流卷入气体,砂型紧实度过高,降低了透气性,砂芯发气量过大,粘砂砂型紧实度不均匀或大,涂料刷得太薄,夹砂、砂型紧实度过硬或紧实不均匀,浇铸位置不当等。
冷隔:
浇注系统设置不当,或浇口截面太小,铸件局部壁太簿,冷铁位置选择不当,合箱时错位,使部分壁薄,下芯偏移,造成壁薄等,球化衰退与造型制芯无关。
4.我厂生产的铸件都是什么材质的?
球墨铸铁、蠕墨铸铁和高硅耐热球墨铸铁。
5.我厂生产的铸铁有什么特点?
我厂生产的铸铁均是薄壁,铸态铁素体为基体的铸件,铁素体量达90%以上。
6.如何根据三角试块判断球铁的质量?
球化良好的三角试块两侧有一定的凹陷,断口组织细密呈银白色金属光泽,中间有明显缩松,敲击时有如钢的声音,闻其断口有电石臭味。
7.
发现不合格铸件应如何处理?
发现不合格铸件要明确标识,隔离处理。
8.你知道铸件为什么产生顶坑吗?
铸件顶坑主要是造型硬度过高,透气性差造成的,型砂中灰分过高(含水量大),透气性差,也易引起顶坑。
9.我厂对铸件都进行哪几项理化检验?
化学成份、球(蠕)化级别、金相、抗拉强度、延伸率等项检验。
10.浇注系统都有哪几部分组成?
浇注系统由浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道四部分组成。
11.简述浇口杯的作用?
浇口杯,在浇注中仅具承接金属液,减缓冲击作用,挡渣能力很弱,适用于中小铸件。
12.简述直浇口的作用?
浇注系统中的垂直通道为直浇道,断面形状多呈圆形,带有一定的锥度,造型时取模方便,浇注时充型快,金属液在直浇道中呈正压状态流动,防止熔渣和气体卷入型腔。
13.简述横浇道的作用?
浇注系统中的水平通道部分称为横浇道。
其作用是将液态金属均匀分配到各个内浇道,还具有挡渣功能。
14.简述内浇道的作用?
浇注系统中,引导液态金属进入型腔的部分为内浇道,其作用是控制液流充型速度和方向,调节铸型各部分温度及铸件凝固顺序。
15.型腔硬度要求是多少?
硬度低易出什么缺陷?
型腔硬度要求在70以上,硬度低易出现缩松,表面粗糙,砂眼等。
16.下芯的工艺要点是什么?
(1)检查砂芯质量,气道畅通,不允许将有缺陷的下入型腔;
(2)按顺序下芯,有样板可用样板控制砂芯位置,做到位置准确,安放牢固;
(3)需要放芯撑时,芯撑尽量放在距芯头较远处;
(4)堵塞芯头与芯座的间隙,防止跑铁液。
四、熔炼:
1.制定冲天炉熔炼工艺规程的目的是什么?
对冲天炉熔炼工序进行控制,保证熔炼质量。
2.
冲天炉(电炉)班班长的职责是什么?
负责组织按冲天炉(电炉)熔炼工序工艺规程严格实施。
3.操作人员的职责是什么?
操作人员的职责是负责工艺规程的严格实施并做好记录。
4.谁对当班的工艺规程执行情况进行监督并认可?
车间负责人负责监督工艺规程的执行,并对记录进行认可。
5.
底焦高度是多少?
底焦高度1700mm。
6.底焦块度多大合适,层焦要求多厚?
底焦块度约120mm,层焦以60—100mm。
石灰石要求块度多大?
石灰石块度以50mm~80mm为宜,少量120mm。
8.回炉料长度多大合适?
回炉料的长度不大于炉膛直径的1/3,即200mm。
重量不超标的情况下,允许有少量220mm,或重量不超过批料重量的1/20。
9.球化剂、孕育剂的块度多大为宜?
球化剂、孕育剂的块度以15~20mm为宜。
10.电石块度要求多大?
答:
电石的块度以30mm为宜。
11. 焦碳都要进行哪几种球化检验,合格的焦碳其球化指标是多少?
答:
焦碳要检测固定碳含量,湿度(含水量)<5.0%;
灰分<15%;
含硫<0.6%,抗碎强度(M40)<65.0,块度>40mm,碎焦率(块度<25mm)<4.0%。
12.球化剂(GB4138~84),REMg5—8的含义:
RE表示稀土元素,Mg是金属镁,5表示含RE4~6%,8表示含镁7~9%(取平均值),Si44%,Mn4%,Ca5%,Ti2%,其余为Fe。
13.蠕化剂(镁钛合金)。
蠕化剂含Mg5~6%,RE1.5~2.5%,Ti3~4.5%,Si45~50%,Ca2.5~4.0%,Al1~2.5。
14.孕育剂(GB2272—87)。
硅75,含Si72~80%,Mn≤0.5,Cr≤0.5,P≤0.04,S≤0.02。
15.写出我厂所用新生铁的牌号及成份?
我厂主要用Q10、Q12两种牌号新生铁。
16.对混制耐火泥有什么具体要求?
耐火泥混碾时应保证耐火砂与耐火土的比例为2:
1,加水适量,充分碾制,湿度以混好后手握不粘手,易成团,手印清为宜。
混好后的耐火泥应用塑料单盖好,以防水分的蒸发。
17.修炉时的炉型尺寸,风口大小是多少?
上排风眼28×
6×
10°
,下排风眼25×
×
5°
,炉缸区550,熔化区750。
18.底焦顶面要加入多少石灰石、电石?
底焦高度达到1700mm后,上料人员要在底焦顶面加入平常批量2~3倍的石灰石,即50~60kg、20kg电石。
19.你能写出我厂冲天炉的名称吗?
我厂的冲天炉是两排大间距倒置型3T冷风冲天炉。
20.冲天炉的出炉温度是多少?
冲天炉的出炉温度要大于1450℃。
21.处理后的铁水温度是多少?
处理后铁水的温度要大于1380℃。
22.加入球化(蠕化)合金的步骤是什么?
用稀土硅铁镁合金作球化剂多采用冲入法,处理时首先将破碎成块度15~20mm的球化剂加入浇包底部一侧专门设置的堤坝内,在球化剂上面覆盖硅铁粉和稻草灰(也可用珍珠岩或干净的球铁屑)。
23.为什么要在球化剂上覆盖硅铁粉和稻草灰?
为了延缓球化剂与铁水的作用时间,防止球化剂上浮,提高其吸收率。
24.生产中遇到球化衰退你知道都是什么原因吗?
球墨铸铁铁水,停留一定时间后,球化效果会消失,原因是铁水的残余镁量和残余稀土量随着时间的延长会逐渐减少,过了一定时间后,球化剂残余量已减少到不足以保证铸件球化时,就造成球化衰退。
解决办法:
(1)经球化的铁水应有足够的球化剂残余量;
(2)降低原铁水含硫量,并防止铁水氧化;
(3)球化处理后要扒净
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