斜管除油施工方案Word格式文档下载.docx
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中油辽河工程限公司
项目号
H3CS
文件号
H3CS-CN-MD-
版本
第1页共2页
一、编制依据
1、欢三联污水常规处理站工程图纸及设计交底;
2、欢三联污水常规处理站工程(1500m3拱顶储罐)制-1743/制-1744
3、欢三联污水常规处理站工程现场踏勘及以往施工经验;
4、相关国家标准及施工规范。
4.1《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005
4.2《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
4.3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
4.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
4.5《钢制容器防腐和保温工程施工及验收规范》SY/T4059-93
4.6《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88
4.7《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407-97
4.8《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-96
4.9《中华人民共和国安全生产法》主席令第70号(2002);
4.10《建设工程安全生产管理条例》国务院第393号(2004)
4.11《中国石油化工集团公司安全、环境与健康(HSE)管理体系》Q/HSE0001.1-2001
二、工程概况
欢三联污水常规处理站工程位于辽宁省凌海市阎家镇西八千乡境内,此处理站是在老三联污水站拆除后,在其上另建的工程,该工程东西长122米,南北长140米,总用地面积约11200m2。
此工程由中油辽河油田锦州采油厂投资,中油辽河工程有限公司总承包,辽河监理监造,油建二公司施工;
主流程设2座1500m3斜管除油罐(φ13.5m),并联运行。
主要设计参数:
总设计水量:
710m3/h,单罐设计水量:
355m3/h,单罐校核水量:
710m3/h,正常下降速度:
0.73mm/s,有效分离高度:
7.5m,正常停留时间:
2.87h,正常反应时间:
11.5min,校核水量:
710m3/h,校核沉速:
1.45m/s,校核停留时间:
1.44h,校核反应时间:
5.7min。
为方便排油,在斜管除油罐顶部设计了H5型自动收油器;
同时在斜管除油罐底部设计了强排泥装置,强排液来自污水池。
三、施工流程
储罐的安装采用边柱提升倒装法施工,即先铺罐底板然后是最上一圈壁板,接着是罐顶板,然后其他各圈壁板。
提升时在罐内四周均布边柱,用倒链提升并焊接。
罐体施工完毕后,再进行罐内附件的施工。
最后在对罐进行沉降观测及各类试验,合格后对罐内外进行防腐保温处理。
四、施工方案
大罐所用材料必须具有相应的材质合格证(材质单)或质量证明书,并经几何尺寸检验合格及规范要求的复验合格后。
方可进行排板下料,施工中若对某一材质有怀疑时,应进行化学分析,合格后,方可使用。
否则不允许使用该种材料。
大罐的主体预制阶段,应根据材料到货的具体规格,参照图纸设计及规范要求进行排板,排板图要经有关部门(指EPC和监理)审核认可后,方可进行下料预制。
预制的顺序应根据现场实际情况来决定,主要目的是为了保质、保工期,预制的内容包括:
罐底板、罐壁板、罐顶板、包边角钢、相应的大罐附件(包括一些加工件)等。
排板图必须按有关要求,注明焊接施工顺序。
4.1斜管除油罐预制
按照设计图样排板形式,结合现场板幅尺寸,严格按照设计要求和“GB50128-2005”标准的有关要求进行排板,排板时应将图纸中罐底直径放大0.1%~0.15%,考虑到罐底坡度和焊接收缩等方面原因使罐底直径变小;
边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸,不小于700mm;
底板任意焊缝之间的距离不小于300mm。
下料预制过程中,边缘板外弧应放样,做出样板,样板弦长不小于2m,采用火焰切割,坡口角度按照图纸要求,下料预制好后,应测量对角线尺寸,尺寸允许偏差为下表所示:
图一
AEB
CFD
表Ⅰ
线段名称
允许偏差值
长度AB、CD
±
2mm
宽度AC、EF、BD
对角线∣AD-BC∣
≤3mm
对每块边缘板都应测量,并认真作好记录,这是保证罐底圆度的主要因素。
中幅板的尺寸也要经过找方,条幅板尺寸可以计算,也可以现场放样获得,中幅板搭边宽度45mm,允许误差为±
5mm,条幅板与边缘板搭边宽度为70mm,±
5mm,边缘板和中幅板下料预制好后要作标记,并整齐地叠放在平台上,防止变形,以免间接的影响罐底板整体成型,同时应作好防腐蚀等处理。
壁板预制前应绘制排板图,根据现场板幅尺寸和设计图纸要求,结合“GBJ50128-2005”进行排板,要求各圈板的纵向焊缝宜向一个方向逐圈错开,其间距为板长的1/3,且不小于300mm;
壁板开孔接管或接管补强板与环缝距离不小于150mm;
底圈壁板的缝与罐底边缘板的对接焊缝距离不小于300mm;
包边角钢对接焊缝与壁板纵缝的距离不小于200mm;
壁板宽度不小于500mm,长度不小于1000mm;
按照排板图对各圈壁板进行预制。
根据排版图的尺寸准备画线并检查无误后,采用半自动切割机进行切割时,每圈壁板必须保证为同一宽度,长度可以不用保证。
切割后打磨氧化铁,并将板编号,罐壁板坡口加工时要调正火嘴角度,使切割后的坡口符合要求,切割好后的坡口磨光时要保证板的尺寸和坡口角度,其长度、宽度、对角线的误差值一定要控制在规范要求内,加工好后,应按照下表要求逐张检测,并认真做好记录。
图二
表二
测量部位
允许偏差
δ≥10mm
δ<
10mm
AB、CD长度
2
1.5
宽度AC、BD、EF
1
对角线之差AD-BC
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
滚弧时,必须认真仔细。
每块板都要压头,每张板滚弧时,要用标准样板检测,滚好后放在壁板胎具上,检测时应立直在平台上,垂直方向用直线样板测量,间隙2mm,水平上用弧形样板,间隙≤4mm,并作好记录。
不合格者要重新滚好。
注意:
滚弧时,宁可弧度小,也别让弧度大了,因为大了不好找过来。
滚板时,板的弧度好坏,直接影响到筒体圆度各整体成型,切割时采用半自动切割机,下料时为了针对坡口成型,对铆工所放线位置应作好标记,气割时割中心,以便检查出哪道工序出现问题。
4.1.3罐顶板预制
根据实际到货板幅情况,编制排版图,报请EPC项目部及监理审批。
审批完毕后,在车间按照排版图进行罐顶板预制工作;
先在平台上进行顶板组对、焊接、放样,切割。
平铺在罐顶板胎具上进行筋板组对、焊接;
为防止变形,把预制好的罐顶板放在罐顶拉运爬犁上;
顶板任意焊缝间距≥200mm;
顶板预制成形后脱胎,用弧形样板检查,其间隙不大于10mm,为防止罐顶板焊接后变形,我们预制一个罐顶板爬犁,把预制好的罐顶板平放在爬犁上。
4.1.4罐内附件预制
罐内反应桶及中心桶预制
为了保证反应桶随罐体使用,除油罐施工前,需把反应桶预制成六段1800mm及一段900mm的预制段,并在预制段内加十字支撑,以保证其不变形。
中心桶底部直径1200mm部分也在厂内预制,在其内部加十字支撑,以保证其不变形,在施工现场把中心桶焊接完毕,堆放在合适位置,以备施工时使用。
集油槽在厂内下料后,滚圆,堆放在合适的成品爬犁上以备施工使用。
为减少现场焊接工作量,集水器及收油器在厂内预制完毕后,拉运至现场堆放,以备施工使用。
4.2斜管除油罐焊接
根据测量工或土建施工的交底,找出罐基础中心位置,及实际上的东、西、南、北方位,作好标记。
以中心为圆心,以排板图放大半径为半径,用钢尺认真仔细地在基础顶面上画线,以排板图为依据进行罐底铺设,先铺边缘板,再由中心向四周铺设中幅板。
由于罐底板比较重,宜采用吊车配合,罐底板铺设应注意搭接宽度,搭接宽度允许偏差±
5mm,铺设时应加几点临时固定,铺设边缘板时,应将清扫孔底板直接铺好,注意位置要准确,中幅板与边缘板的搭接边宽度为60mm,焊接时先焊边缘板靠外侧300mm的对接缝,焊好后应磨平,以方便底圈壁板组装及焊接,然后由中心开始,先焊短焊缝,后焊长焊缝,采用分段倒退施焊,焊接长缝时应将一条长缝焊完后,间隔一长缝(跳开相邻长缝)进行施焊,减小焊接变形。
罐底中幅板与边缘板搭边的大环缝及边缘板剩下没焊的对接缝应留在底圈壁板立缝焊完后进行施焊。
中幅板与罐底边缘板搭接处的焊缝,宜留出600~700mm最后焊。
中幅板三层钢板重叠处应切角进行焊接。
第一圈罐壁板焊接
a.先在罐底上画出组装线,焊接限位板,限位板规格为100*200*10,在罐底每隔500mml根均布,在相邻限位板的中间焊接限位槽钢,槽钢每根长400mm在两端焊接φ57*3.5L=100、L=80个一根短管,用以安装卡具及垫胀圈,间隔为500mm,槽钢扣在底板上点焊,壁板放在槽钢上组对。
同时还要在罐基础周围用∠63角钢搭设三角架,间隔1米,把铁跳板搭设在三脚架上作为操作平台。
b.按照事先画好的线组对第一圈壁板,第一圈壁板在焊接前应检查垂直度、椭圆度和直径大小误差,符合设计要求后方可进行下一道工序的安装。
c.第一圈壁板组对完毕后,先不要焊接,先点焊牢固,为保证罐体的椭圆度要求,第一圈壁板要在包边角钢组对焊接完毕后方可进行焊接工作,在每道焊缝处上、下各点焊两块事先预制好的挡板给与支撑,同时要安装斜支撑、间隔1米。
a.伞形架安装,在罐底中心立一根Φ377×
7中心柱,并在中心柱上顶部焊接操作台,操作台规格为φ2500*16,用钢铁∠120×
8滚成圆,用以支撑罐顶板,人在操作台上组对,中心柱高度按照实际情况设定。
b.在距罐中心2/3半径处用Φ108*4钢管支撑用∠120×
8滚成圆,高度为罐顶在该处的起拱高度加上第一圈板的高度,同时要在支撑管上焊接斜支撑,以增加伞形架的牢固性,为保证安装质量,要调好伞形架水平度。
c.顶板组装前应按等分线对称组装,并用吊车进行吊装,全部组装完后,方可进行焊接。
d.为了便于电焊工操作,在焊接罐顶板内侧时要搭设架子。
e.在罐顶周围按照设计要求安装护栏、平台及其附件。
a.罐顶安装完毕后,在罐壁板内侧圆周方向均匀布置16个倒装柱,每个倒装柱用φ89*4.5钢管作斜支撑在罐底板上。
b.相对应的两根边柱用1/2″钢丝绳连接保持平衡,每根绳上设置一个松紧螺栓,调整钢丝绳的松紧度。
c.为保证罐体安装椭圆度符合要求,在壁板的吊装处安放[150槽钢预制的吊装胀圈,在罐壁上焊接挡板用于提升罐体。
挡板为500*500*20。
d.每节胀圈接口处分置一个20t螺旋千斤顶,在工作时,8台千斤顶同时起胀,使胀圈外表面与罐壁内表面紧密相贴,吊耳板直接焊接在胀圈上,起吊板用δ=20mm钢板做成刀把形状,焊接在胀圈的吊点处进行起吊。
待第一圈壁板焊接完毕,罐顶附件及起吊装置安装完毕后,由起重工进行安全检查,检查合格后方可以起罐进行下一道工序。
用吊车从罐壁板爬犁上吊装壁板进行组对安装。
组对第二圈壁板时,要先焊接罐壁纵向焊缝。
待纵向焊缝焊接完毕后方可进行起罐组对环向焊缝,在组对环向焊缝时,要在壁板上每隔1m点焊1块150×
100×
8的钢板作为焊接环缝时的挡板。
壁板围好后留一道立窗为收缩缝,收缩缝在上圈壁板起吊后用2个5T倒链同时收紧,经检查无误后组对收缩缝。
之后开始组对环缝并焊接,然后是下一圈板,如此反复,直到结束。
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