PE热熔焊接作业指导书文档格式.docx

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3、焊缝外观检验尺

3、0管材、管件的验收

3、1检查产品有无出厂合格证，出厂检验报告。

3、2对外观进行检查。

检查管材内外表面是否清洁光滑，是否有沟槽、画上、凹陷、杂质和颜色不均匀等。

3、3长度检查。

管的长度应均匀一致，误差不超过正负20mm。

逐一检查管口端面是否与管材的轴线垂直，是否存在有气孔。

凡长短不同的管材，在未查明原因前应不予验收。

3、4燃气用聚乙烯管应为黄色和黑色，当为黑色时管口必须有醒目的黄色色条，同时管材上应有连续的、间距不超过2m的永久性标志，写明用途、原材料牌号、标准尺寸比、规格尺寸、标准代号和顺序号、生产厂名或商标、生产日期。

3、5不园度检查：

取三个试样的实验结果的算术平均数作为该管材的不圆度，其值大于5%为不合格。

3、6管材直径和璧厚的检查。

管材直径的检查用圆周尺进行，测其两端的直径，任意一处不合格为不合格。

璧厚的检查用千分尺来进行，测圆周的上下四点，任意一处不合格为不合格。

4、0管材、管件运输与保管

在聚乙烯产品的运输和保管中应按下述方法进行：

应用非金属绳捆扎和吊装。

4、1不得抛摔和受剧烈撞击，也不得拖拽。

不得暴晒，雨淋，也不得与油类、酸碱、盐、活性剂等化学物质接触。

4、2管材、管件应存放在通风良好，温度不超过40℃、不低于-5℃的库房内，在施工现场临时堆放时，应有遮盖物。

4、3在运输和存放过程中，小管可以插在大管中。

4、4运输和存放时应水平放置在平整的地面和车库内，当其不平时，应设平整的支撑物，其支撑物的间距以1—1.5m为宜，管子堆放高度不宜超过1.5m。

4、5产品从生产到使用之间的存放期管材不应超过1年，管件不应超过2年，发料时要坚持“先进先出”的原则。

5、热熔焊接口连接步骤

材料准备→加紧→切削→对中→加热→切换→熔融对接→冷却→对接完成

5、1材料准备

1、将焊机各部件的电源接通。

必须使用220V、50Hz的交流电，电压变化在±

10%以内，电源应有接地线；

同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。

2、将泵站与机架用液压导线接通。

连接前应检查并清理接头处的污物，以避免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；

液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。

按选定的工作模式输入焊接数据：

直径；

璧厚或SDR值；

加热板的温度设定；

焊工代号。

5、2加紧

将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10～20mm的切削余量；

根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。

5、3切削：

切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。

1、将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。

启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。

2、启动铣刀，闭合夹具，对管子管件的端面进行切削。

3、当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。

此过程一定要按照先降压，在打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。

4、取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙（间隙量不得大于0.3mm）。

从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，如已发生需要重新铣削；

铣削好的端面不要用手摸或被油污等污染。

5、4对中

1、检查管子的同轴度（其最大错边量为管壁厚的10%）。

当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。

5、5加热

1、检查加热板的温度是否适宜210℃～230℃，以两端面熔融长度为1～2mm为宜。

2、加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。

从加热板上的红指示灯第一次亮起后，在等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。

3、测试系统的拖动压力P0并记录。

每个焊口的拖动压力都需测定；

当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。

4、将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并设定系统压力P1。

P1=P0+接缝压力

5、待管子（管件）间的凸起均匀，且高度达到要求时，将压力降至近似拖动压力，同时按下吸热计时按钮，开始记录吸热时间。

P2=P0+吸热压力（吸热压力几乎为零）

5、6切换

1、将加热板拿开，迅速让两热熔端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。

2、达到吸热时间后，迅速打开机具，取下加热板。

取加热板时，应避免与熔融的端面发生碰撞；

若已发生，应在已溶化的端面彻底冷却后，重新开始整个熔接过程。

5、7熔融对接：

1、是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以1～2mm为宜。

5、8冷却：

保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。

1、迅速闭合夹具，并在规定的时间内，迅速的将压力调节到P3，同时按下计时器，记录冷却时间。

P3=P0+冷却压力

夹具闭合后升压时应均匀升压，不能太快，或太慢，应在规定的时间完成；

以免形成假焊、虚焊，此压力要保持到焊口完全冷却。

5、9对接完成

达到冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子（管件），移开对接机，重新准备下一接口连接。

卸管前一定要将系统压力降为零；

若需移动焊机，应拆下液压导线，并及时做好接头处的防尘工作。

6、热熔对接连接工艺

P1—总的焊接压力（表压，Mpa）P1=P2+P拖;

P2—焊接规定的压力（表压，MPa）

P拖—拖动压力（表压，MPa）

t1—卷边达到规定高度的时间；

t2—焊接所需要的吸热时间，；

t3—切换所规定的时间（s）；

t4—调整压力到P1所规定的时间（s）；

t5—冷却时间（min）。

SDR11管材热熔对接焊接参数

公称直径DN

（mm）

管材壁厚e

P2

（MPa）

压压力=P1凸起高h（mm）

压力≈P拖吸热时间

t2（s）

切换时间t3

（s）

增压时间t4

压力=P1冷却时间t5

75

6.8

219/S2

1.0

68

≤5

＜6

≥10

90

8.2

315/S2

1.5

82

≤6

＜7

≥11

110

10.0

471/S2

100

≥14

125

11.4

608/S2

114

＜8

≥15

140

12.7

763/S2

2.0

127

≤8

≥17

160

14.5

996/S2

145

＜9

≥19

180

16.4

1261/S2

164

＜10

≥21

200

18.2

1557/S2

182

＜11

≥23

225

20.5

1971/S2

2.5

205

≤10

＜12

≥26

250

22.7

2433/S2

227

＜13

≥28

280

25.5

3052/S2

255

≤12

＜14

≥31

315

28.6

3862/S2

3.0

286

＜15

≥35

355

32.3

4903/S2

323

＜17

≥39

400

36.4

6228/S2

364

＜19

≥44

450

40.9

7882/S2

3.5

409

＜21

≥50

500

45.5

9731/S2

455

＜23

≥55

560

50.9

12207/S2

4.0

509

＜25

≥61

630

57.3

15450/S2

573

＜29

≥67

注：

1以上参数基于环境温度为20℃；

2热板表面温度：

PE80为210±

10℃，PE100为225±

10℃；

3S2为焊机液压缸中活塞的总有效面积（mm2），由焊机生产厂家提供。

SDR17.6管材热熔对接焊接参数

压力=P1凸起高度h

6.3

305/S2

63

9

7.1

394/S2

71

10

8.0

495/S2

80

11

9.1

646/S2

91

13

10.2

818/S2

102

14

1010/S2

15

12.8

1278/S2

128

17

14.2

1578/S2

142

19

15.9

1979/S2

159

20

17.9

2505/S2

179

23

20.2

3181/S2

202

25

4039/S2

28

25.6

5111/S2

256

32

28.4

6310/S2

284

35

31.8

7916/S2

318

39

35.8

10018/S2

358

＜18

44

7、热熔对接连接操作应符合下列规定：