施工组织设计桥隧Word格式文档下载.docx
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2、模板、钢筋、波纹管
T型梁底座为混凝土结构,上铺10mm厚钢板,下部预留横板对拉螺栓孔,模板采用厂制的大型钢模,每块模板的面积大于1.0m2,上附附着式振动器。
模板采用上、下对拉螺栓固定,两侧用型钢支撑以防变形。
T型梁钢筋采用加工厂内制作、底模上绑扎成型的方法。
钢筋绑扎好后,按图纸坐标焊好定位筋,定位筋间距不大于50cm,预埋波纹管时,其接头用套管连接,接头处用胶布密封,波纹管处严禁电焊,以防击穿漏浆。
3、混凝土浇筑
根据设计要求的混凝土标号,通过试验选择混凝土配合比,其水泥用量不宜超过500kg/m3,坍落度不大于5cm。
混凝土浇筑前,严格检查模板的拼接尺寸以及钢筋的数量尺寸和布置,波纹管的布置及弯起,锚垫板的定位等情况。
混凝土浇筑采用汽车载料斗、塔吊起吊到位的浇筑方法。
混凝土的振捣采用插入式振动棒振捣和附着式振动器相结合的方法。
附着式振动器通过支架附在模板两侧。
振捣时防止振动棒接触波纹管及预埋件,钢筋及波纹管密集的地方应用捣钎先行插捣。
混凝土应保证振捣密实,特别应注意锚垫板处混凝土的密实。
混凝土收浆前,用粗糙的木模板处理表面。
4、钢铰线制备
钢铰线用圈盘供应,使用前进行预拉,其下料长度由孔道长度和工作长度来确定,切割时在两端离切口3050mm处用铁丝绑扎,切割用砂轮机进行,并将切割端焊牢。
编束时,并每隔1.01.5m绑扎一道铁丝用以区分,铁丝扣向里,并编号挂牌堆放。
5、钢铰线的张拉
待混凝土浇毕后,对预应力管道进行清理,强度达到100%后,进行穿束。
钢铰线张拉前检查锚垫板、夹片质量并校正油压表和千斤顶、操作油泵,检查延伸,记录人员密切配合,按设计要求顺序,对称分批的进行张拉,张拉程序为:
0—→初始应力(0.1σK)—→105%σK(持荷5分钟)—→σK
张拉完成后,记录伸长值,实际伸长值与理论伸长值误差控制在±
6%以内,每束内断丝不超过一根,张拉控制采用“双控”方法。
张拉所用油表、千斤顶等器具,在使用200次或存放2个月时要进行校验。
张拉结束后,及时封锚。
6、孔道压浆及封锚
①准备工作
在灌浆前用无油份的压缩空气清洗管道,接着用氢氧化钙的清水冲洗管道,排除孔内粉渣杂物,再用压缩空气将管道吹干。
②水泥浆的制备
压注孔道的水泥浆,标号不应低于梁体混凝土标号的80%,水灰比0.40.45,泌水率最大不超过4%,稠度为1418秒。
水泥浆采用小型灰浆机拌制,拌好的灰浆通过2.5×
2.5mm的细筛后,存放以供使用。
使用前低速搅拌,防止流动度的损失。
水泥浆中加入NE型膨胀剂。
③压浆及封锚
对于T型梁的灌浆,应自梁的一端注入而在梁的另一端流出,流出的稠度须达到规定的稠度后,关闭出浆口继续压浆,保持1分钟,关闭压浆阀,待水泥浆终凝后,再拆卸压浆阀。
最后进行梁体封端,并保证梁长偏差不超限。
孔道压浆后清除锚具表面污物,梁端水泥混凝土予以凿毛、洗净,用与梁体同标号混凝土浇注封头,为控制梁长不超限,立模时可将设计端面位置内移4mm。
7、T型梁的吊运和堆放
当孔道灌浆强度达到设计要求后,即可由龙门吊将T型梁吊离底模进行移梁并存放至存梁区。
堆放时严格按图纸支座位置支放。
8、简支变连续
T型梁预制时按设计尺寸预埋好穿预应力筋用的通道,T型梁架设好后,将其支座四周铺好砂垫层及油毡,绑扎好接头钢筋及预埋好负弯矩预应力筋用波纹管,预留负弯矩钢束张拉所需槽口,浇筑湿接头及桥面混凝土,待接头混凝土强度达到设计强度的80%后即可张拉灌浆,然后再将槽口部分桥面板钢筋焊接并浇筑槽口混凝土,进行防水层混凝土施工。
上部结构梁、板安装
T型梁的运输及架设统一由预制场组织施工。
预制好的T型梁由运梁平车运至桥头,采用DF35/80型自行式架桥机进行架设,分幅进行。
施工如下:
1支座安装
安装支座前,将墩台垫石顶面清理干净,保持清洁无油污,认真检查其标高及平整度与设计是否相符,将墩台垫石校核调整满足要求后,在支座垫石上画出支座设计中心线,按图纸要求正确安放支座。
支座安装必须与垫石密贴,支座顶面坡度必须与梁底坡度一致。
2运梁、架梁
预制梁用平车运输,经过考察现场,运输道路满足施工要求。
梁、板在平车上两点简支,支点要求转动自如。
梁、板用手拉葫芦固定好,板角加护木以防碰缺。
平车运输时要注意行驶速度和交通安全。
40mT型梁采用DF35/80架桥机架设。
吊装前,在盖梁上画出每片梁的安装位置线,按线依次吊放梁板。
板梁吊装采用兜底起吊。
吊点位置必须符合设计支承点位置,并采取可靠措施,不使预应力产生负弯矩起破坏作用。
对位于曲线上的桥孔布置时,预制板沿弦线布置,保证由内向外架设,相应加长梁板以保证相邻板端4cm空隙。
3梁板整体化
梁板安装就位后,及时对铰缝进行清理,焊接铰缝钢筋和连接钢板,浇筑铰缝混凝土,使空心板、T型梁横向形成整体。
隧道工程:
三峡翻坝公路一期土建工程第4标段共有2座隧道。
一、明洞开挖
1、施工方法:
明洞施工采用明挖法。
土方开挖采用挖掘机挖土,自上而下逐层开挖,人工铺助作业,及时进行挂网锚喷支护。
挖截水沟→自上而下分层开挖→初期支护
土方开挖采用挖掘机装渣,自卸车运输。
2、坡面防护
鉴于明洞开挖段有相当部分为土方开挖,为确保边、仰坡的稳定性,防止坡面滑坡现象,边坡、仰坡开挖时,进行随挖随支护,坡面防护采取喷射砼和双层钢筋网进行防护,坡面防护根据仰坡地质条件不同采取相应的支护措施及时支护。
3、洞口明洞防排水
洞口明洞工程开挖前,先做好洞顶的防、排水设施――截水沟的施工,防止地面水冲刷而导致边坡、仰坡落石、塌方现象。
截水沟距仰坡坡顶开挖线外5m设置,沟底宽为60㎝,沟壁高60㎝,坡度1:
1的浆砌结构。
二、隧道洞身开挖
1、暗洞进洞管棚护拱施工
其施工程序及方法如下:
1.1、施工程序
明洞及仰坡开挖至进洞桩号仰坡防护钢拱架安装立摸浇筑C30砼套拱管棚施作及注浆洞身开挖
1.2、护拱施工
在明洞衬砌砼外轮廓线外设置C30砼+钢拱架组成的护拱。
a、钢拱架架设
钢拱架按设计架设工字钢四榀,钢拱架中央间距为60㎝,两头各留10㎝,钢拱架架设位置直接影响大管棚施工质量,因此,为确保钢拱架架设位置的准确性,在靠近开挖面的钢拱架施工时,必须在精确测量放样后,按钢拱架底面图示位置设置Φ22的锚杆,钢拱架架设在锚杆上并焊接牢固,其余三榀架设必须放样挂线施工,并及时进行测量校正。
其施工要求如下:
⑴、钢拱架垂直于隧道中线进行安装,其垂直误差控制在±
2°
。
⑵、钢拱架之间用Φ22钢筋纵向连接,使钢拱架形成整体,提高其承载荷能力。
⑶、按大管棚位置及间距设置Φ127孔口管,管长2米,间距40㎝,Φ127钢管外用Φ22的固定钢筋双面焊接有钢拱架上,使钢拱架与管棚钢管形成一个整体。
⑷、钢拱架底脚必须坐落在稳定的基础上,必须设置纵向拖梁,并在钢拱架拱脚设置Φ22的锁脚锚杆。
b、现浇C30砼套拱
钢拱架架设后,及时进行套拱C30砼衬砌施工,套拱宽2.0m,衬砌厚度为1.0m,为了防止浇筑砼流入预埋Φ127管内,其外测管口处采取海绵等进行管口封闭。
1.3、大管棚超前支护及注浆施工
洞身开挖轮廓线外40㎝设置大管棚超前支护,大管棚采用Φ108×
6mm热轧无缝钢管,节长采用3m和6m两种规格,平行路线中线进行设置,其环向间距40㎝,采用KD100钻机钻Φ120mm的引导孔,其施工方法如下:
a、管棚施工
1)、管棚钻孔施工前,根据钻孔的高度,搭设钻孔操作平台,钻孔平台必须牢固。
2)、有孔钢管管壁每24㎝交错钻孔,孔径不小于10㎜。
3)、按预埋的Φ127孔口管的方向进行钻孔,孔深30m以上,洞口段若II类围岩长度小于30m,则一次性钻孔穿越II类围岩,使管棚支撑在稳定的围岩上,钻孔径向误差控制在20㎜以内。
4)、管棚施工时,先打有孔的钢花管,待注浆后,再打无孔钢管,通过无孔钢管,检查注浆质量。
5)、管棚顶进施工:
管棚引导孔施工完毕后,进行顶管施工,顶管时,在凿岩台车钻臂上安装与管棚直径相应的钢管顶进联接套,对准已钻好的引导孔,低速推进钢管。
当第一根钢管推进孔内,孔外剩30~40㎝时,接第二根钢管,再低速顶进。
根据管棚设计长度,按同样的方法继续接长钢管。
管接头采用丝扣连接,丝扣长度15㎝,钢管在纵向同一断面的接头数不大于50%,相邻管棚的接头数至少错开1m.
b、注浆施工
1)、注浆施工前,必须进行现场注浆实验,确定参数。
2)、水泥-水玻璃按比例进行搅拌,注浆时,先注无水孔,后注有水孔,从拱顶向两侧依次向下进行,注浆时,注浆泵起始压力控制在0.5~1Mpa以内,逐渐升高,当注浆压力达到2.0Mpa后,即停止注浆。
3)、注浆浆液扩散半径不小于0.5m,注浆孔与非注浆孔相互错开,注浆采取由里向外分段施工,相邻注浆孔间交错进行注浆施工,当无孔钢管检查注浆质量不合格时,即刻对无孔钢管钻孔进行注浆施工。
4)、如遇串浆或跑浆时,则可间隔一孔或数孔灌注。
6)、注浆结束后,及时清除管内浆液,并用30号水泥砂浆紧密充填,增强管棚的强度和刚度。
三、洞身开挖施工方法
管棚护拱施作完毕后,具备进洞施工条件,着手进行洞身开挖工作。
根据隧道围岩的地质情况,洞身开挖采用“新奥法”施工,光面爆破技术,Ⅲ类围岩采取上、下半断面开挖,上半断面开挖超前下半断面开挖15m左右,施工时,及时施作初期支护,避免围岩暴露时间过长,Ⅲ类围岩采用挂网锚喷联合支护,并严格遵循“短进尺、强支护、弱爆破,快封闭、勤量测”的原则进行;
Ⅲ类围岩必要时,可增设超前锚杆及其它措施,加强施工中的量测,若发现拱顶,拱脚及边墙中部的位移速率值增大,及时施作二次衬砌,以确保施工中的安全。
对于Ⅳ类围岩,采用全断面开挖的方法施工,同时做到开挖一段,维护一段,确保施工安全,顺利地进行。
隧道出渣采用装载机装渣,自卸车运输方式。
为保证光面爆破的效果,钻孔、装药结构及起爆顺序必须满足如下要求:
⑴、钻孔孔位根据爆破设计和试验确定。
⑵、钻孔开孔位置与爆破设计孔位偏差,不宜大于钻头直径尺寸(4cm)。
⑶、钻孔密度及孔深符合爆破设计的规定。
⑷、已钻好的钻孔,孔内岩粉吹洗干净,孔口必须盖严,钻孔经检查合格后方可装药。
⑸、光面爆破采用直径为ф20的药卷,不偶合系数取2.0。
⑹、光面爆破周边眼必须同时起爆,以保证光爆效果。
⑺、起爆顺序为:
掏槽眼先起爆,辅助眼自内向外进行爆破,周边眼最后起爆,并有一定的时间间隔。
III类围岩掘进施工
1、爆破
凿岩爆破采取正台阶法。
2、通风
Ⅲ类围岩区段0-50m范围内,20m内爆破通风方式采用自然通风,20-50m范围内,采用压入式通风。
Ⅲ类上、下部分综合通风时间为0.5h。
3、隧道支护
根据隧道地质情况,Ⅲ类围岩,在有必要地段可采取超前锚杆进行支护,初期支护采取挂网锚喷联合支护,具体施工工艺见后。
Ⅱ类围岩初期支护时间2.5h,Ⅲ类围岩初期支护时间2.0h。
4、装岩运输
为提高装岩运输的效率,采取无轨式自卸车运输方式,Ⅱ类围岩环状部分及核心部位通过人工翻渣后用装载机装渣,自卸车运输,其它各部装渣均采取装载机直接装渣,自卸车运输方式。
Ⅳ类围岩掘进施工
1、凿岩爆破
Ⅳ类围岩岩石致密坚硬,块状结构,稳定性好,隧道在此区段采
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