船体建造原则工艺规范Word格式.docx

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3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。

加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。

3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。

3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：

常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。

3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。

3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。

3.7对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。

3.8切割要求

3.8.1钢材材质的控制

3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。

3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：

材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。

3.8.1.3钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。

3.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。

3.8.2材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。

3.8.2.1切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。

3.8.2.2切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。

3.8.3零件切割下料

3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。

3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。

3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。

3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。

3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。

3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。

3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。

3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。

3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

3.8.9加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管好，以防散失。

3.8.10切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。

4船体分段结构建造

4.1双层底分段（双壳油船舷侧分段建造相同）

4.1.1工艺要求

4.1.1.1拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。

4.1.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。

4.1.1.3中组立时分段主尺度、构件垂直度符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.1.1.4大组立时分段四周内外底板垂直度和内、外纵骨垂直度，误差≤4mm。

4.1.2工艺过程

4.1.2.1建造方法：

以内底为基面反造，外场翻身，与外板正态合拢；

对艏艉部有曲面外板的分段，采用以内底为基面反造，待外底纵骨定位后，外板反贴，装焊定位，外场翻身，然后内部构架焊接。

4.1.2.2胎架形式：

内场由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架，外场采用水平搁墩或水平胎架。

4.1.2.3工艺操作程序（以典型平行舯体双层底分段为例）：

4.2单底分段（甲板分段相同）

4.2.1工艺要求

4.2.1.1拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。

4.2.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。

4.2.1.3分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.2.2工艺过程

4.2.2.1制造方法：

正造。

4.2.2.2胎架形式：

由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架。

4.2.3工艺操作程序：

4.3货舱下边水舱分段（油船下边水舱分段建造相同）

4.3.1工艺要求

4.3.1.1拼板时肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。

4.3.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。

4.3.1.3构件安装位置正确，垂直度≤3mm。

4.3.1.4分段端面平面度≤4mm。

4.3.2工艺过程

4.3.2.1建造方法：

平行舯体部分下边水舱分段分别制成斜底、外底、外傍片状组立，然后以外底片状组立为基面，吊装斜底片状组立，最后以外傍片状组立为基面吊装斜底、外底合拢后的组合体，制成完整的下边水舱分段。

对艏、艉外板有线型的下边水舱分段以斜底为基面进行建造，采用外板反贴进行装焊定位，然后吊出胎架，翻身，回转焊接。

4.3.2.2胎架形式：

片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩。

4.3.3工艺操作程序（以典型平行舯体下边水舱分段为例）：

4.4货舱上边水舱分段

4.4.1工艺要求

4.4.1.1拼板时肋骨检验线直线度良好，板端部误差≤1mm。

4.4.1.2构件安装位置正确，垂直度≤3mm。

4.4.1.3分段端面平面度≤4mm。

4.4.2工艺过程

4.4.2.1建造方法：

平行舯体部分上边水舱分段分别制成外傍、甲板、斜顶板片状组立，然后以甲板片状组立为基面，装焊斜板片状组立，最后以外傍片状组立为基面，装焊由甲板、斜板合拢后的组合分段，形成完整的上边水舱分段。

艏、艉有线型的上边水舱分段建成外板片状分段与甲板、斜板合拢的组合分段，分别涂装后在平台上总组成完整的上边水舱分段。

4.4.2.2胎架形式：

4.4.3工艺操作程序（以典型平行舯体上边水舱分段为例）：

曲面中心或平台

4.5上层建筑分段（包括甲板桅屋、烟囱、机舱棚分段）

4.5.1工艺要求

4.5.1.1分段主尺度、构件垂直度、甲板平整度、围壁平整度等应符合Q/WSW60-001.2-2003船舶建造质量标准。

a.a. 

窗的开孔高度尺寸，应以上口为基准线；

b.b. 

设计部在技术协议书中明确，厂商应提供窗框外形尺寸的开孔样板；

c.c. 

施工人员对门、窗划线、开孔应按厂商提供的样板。

门窗开孔切割形式由设计定，可以数切亦可手工切割。

4.5.1.2控制焊接变形，减少火工矫正。

装配点焊，在有条件情况下应采用CO2焊接；

严格控制焊脚高度，以控制焊接变形；

注意部件的焊接方法及焊接顺序，湿房间的具体位置。

4.5.1.3加强及吊环

上层建筑外围壁光面应少设马脚、吊环。

加强拆除后的马脚，应批磨光；

加强及吊环应尽量考虑设置在构架上。

4.5.1.4对外提交报验前，做好自检工作。

4.5.2工艺过程

4.5.2.1建造方法：

除烟囱外的上层建筑分段均以甲板为基面反造；

烟囱卧造。

4.5.2.2胎架形式：

支柱式胎架

4.5.3工艺操作程序：

4.6机舱区双层底分段制造

4.6.1工艺要求

4.6.1.1机舱区双层内底、机座面板与胎架吻合，间隙误差≤2mm。

4.6.1.2分段内外底端缝处垂直度误差≤4mm。

4.6.1.3分段主尺度及机座面板、内底水平要求符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.6.1.4凡通过主焊缝的管子开孔时，焊缝必须先焊透后方可开孔，覆板施焊。

4.6.1.5海底门根据开孔样板划线、开孔。

4.6.2工艺过程

4.6.2.1建造方式：

以机舱内底板为基面反造，外板反贴。

4.6.2.2胎架形式：

支柱式胎架和主机座附近设计桁架式胎架。

4.6.3工艺操作程序：

4.7机舱舷侧分段

机舱舷侧的制造与机舱平台（主甲板）分段的舷侧分段相似，其制造工艺参照机舱平

台（主甲板）分段的舷侧分段。

4.8机舱平台分段和机舱主甲板分段

4.8.1工艺要求

4.8.1.1外板组立制造工艺要点

应大力推广支柱式胎架。

按结构特点，由设计确定少量桁架式胎架；

胎架底脚线应有四角定位点及板缝线；

拼板以肋骨检验线为准，误差≤1mm；

d.d. 

曲面分段必须二次划线；

e.e. 

外板与胎架吻合；

f.f. 

肋骨冲势正确，误差≤3mm。

4.8.1.2分段施工工艺要点

平台胎架应平整，主甲板胎架梁拱正确，线形光顺。

大组时应测量分段下口半宽，焊前应放8mm反变形。

分段两端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。

纵向构件以对合线为准，误差≤1mm。

4.8.2工艺过程

4.8.2.1建造方法：

机舱平台（主甲板）分段的舷侧以外板为基面侧造，整个分段以平台（主甲板）为基面反造。

4.8.2.2胎架形式：

4.8.3工艺操作程序：

4.9艉尖舱分段制造

4.9.1工艺要求

4.9.1.1艉尖舱壁定位时必须与地面预埋件刚性固定。

4.9.1.2各肋板中心线对准艉尖舱壁中心线，误差≤1mm。

4.9.1.3尾轴管小组立时，前后中心线垂直度误差≤2mm。

4.9.1.4尾轴管安装时必须保证尾轴毂尾端加工余量。

4.9.1.5尾轴管焊接时（包括尾轴管小组时与尾轴毂焊接及中组时与艉尖舱壁铸钢件焊接）必须预热，并派人专职监视轴孔中心线情况，发现偏差，随即调整焊接顺序，确保轴孔中线精度。

焊后保温冷却。

4.9.1.6外板端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。

4.9.1.7分段主尺度误差符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.9.2工艺过程

4.9.2.1建造方式：

以艉尖舱壁为基面侧造，外板外贴。

4.9.2.2胎架形式：

桁架式（支柱式）胎架。