最新版JS0013A无损探伤检验规程Word文档格式.docx

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铸件的超声波检查按ASTMA609（浸渍法除外）和ASTME428或JB4730规定的平底孔规程进行。

4.2.3校准

金属厚度38mm以下时，距离——波幅曲线（D.A.C）应以1.6mm平底孔为基准绘制；

金属厚度38~150mm时，D.A.C.曲线应以3.2mm平底孔为基准绘制；

金属厚度超过150mm时，D.A.C曲线应以6.4mm平底孔为基准绘制。

5探伤器材

5.1探伤仪

5.1.1应采用A形脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1~5MHz。

5.1.2仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示，水平线误差不大于1%，垂直线性误差应不大于5%。

5.1.3探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±

1dB以内，最大累计误差不超过1dB。

5.2探头

5.2.1仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±

10%。

5.2.2仪器和直探头纵使的始脉冲宽度：

对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；

对于频率2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。

5.2.3单斜探头声束轴线水平偏离不应大于2°

，主声束垂直方向不应有明显的双峰。

5.3耦合剂

油、甘油等透声性能好，且不损伤检测表面的耦合剂。

6探伤时机及准备工作

6.1探伤时机

零件探伤应在热处理后，精加工之前进行。

6.2准备工作

6.2.1接触法探伤面的粗糙度Ra一般应达到6.3以下，且表面平整均匀，并与反射面平行。

6.2.2探伤表面无划伤以及油污和污物等附着物。

6.2.3零件的几何形状与表面检查合格后，方可进行探伤。

6.2.4仪器在使用时，应对仪器的水平线进行测定；

在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。

7探伤方法

根据零件加工工艺，选择最可能发现缺陷的探测面。

一般应《两个互相垂直的方向纵波探伤》。

对有些部位必要时还要采用横波进行复查（在检测过程中对缺陷有疑问或供需双方技术协议中有规定时）。

7.1横波探伤按JB4730-2005附录H进行。

7.2纵波探伤

7.2.1扫查方法

a、扫查范围：

应对零件整个表面进行连续全面检查。

b、扫查速度：

探头速度不超过150mm/s。

c、扫查覆盖应为探头直径的15%以上。

7.2.2探伤灵敏度校验

a、利用大平底采用计算法确定探伤灵敏度。

当缺陷在近场内的工作，又采用试块法。

b、用底波法校正灵敏度，校正点位置应选在工作无缺陷的良好区域。

c、检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径。

7.2.3缺陷当量的确定

a、采用AVG曲线及计算法确定缺陷当量。

b、计算缺陷的当量时，当材质衰减系数超过4dB/mm时，应考虑修正。

c、工作材质衰减系数的测定：

Ⅰ、在工作无缺陷区域，选取三处有代表性的部位，调节仪器使用第一次底面回波幅度（B1）为满刻度的50%，记录此时衰减器的读数，再调节衰减器，使第二次底面回波幅度（B2）为满刻度的50%，两次衰减器读数之差为（B1-B2）的dB差值。

Ⅱ、衰减系数的计算公式为：

a=（B1-B2）-6dB2T

式中：

a----衰减系数，dB/m（单程）；

（B1-B2）-----两次衰减器的读数之差，dB；

T-----工作检测厚度，mm。

Ⅲ、工件上三处衰减系数的平均值即为该工件的衰减系数。

7.3灵敏度的重复校验

a、校正后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮等发生任何改变时。

b、开启电压波动或操作者的怀疑灵敏度有变动时。

c、连续4h工作以上。

d、工作结束时。

8验收准则

8.1一般要求

按ASMEB16.34附录E验收。

8.2APISpec6A产品

8.2.1无任何单个超过基准距离——波幅曲线的痕迹。

8.2.2无任何多个痕迹超过基准距离——波幅曲线50%。

多个痕迹就是两个或两个以上在任何方向上彼此间距离在13mm以内的痕迹（每个均超过基准距离——波幅曲线50%）

9报告

检测报告至少应包括以下内容：

a、委托单位、报告编号；

b、工件名称、编号、材质、热处理状态、检测表面的粗糙度；

c、探伤仪、探头；

d、超声波检测区域应草图上予以标明，如因几何形状限制而检测不到的部位，也应加以说明；

e、缺陷的类型、尺寸、位置和分布；

f、检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称；

g、检测人员和责任人签字及其技术资格；

h、检测日期。

射线探伤

1本规范适用于铸件、锻件产品和焊接（焊补）产品的射线照相检测。

2引用标准

ASTME94

ASTME142

ASTME186

ASTME446

ASTME747

3检测要求：

3.1对承压铸件焊缝、焊接端焊缝坡口等关键区域100%进行射线照相。

3.2对壁厚在2英寸（50mm）以内的钢铸件射线照片，应用ASTME446标准，壁厚为2~4.5英寸（51~114mm）以内的，应用ASTME186标准，壁厚为4.5~12英寸（114~305mm）应用ASTME280标准。

3.3APIspec6A产品

a取样：

在进行改善力学性能的热处理之后和限制检验结果有效解释的机加工之前，应对每个零件尽实际可能选用射线照相探伤。

b方法：

射线照相检验应对最少当量灵敏度2%按ASTME94或中国有关标准规定的程序进行。

χ-射线和γ-射线辐射源在各自厚度范围内均可采用。

当工厂有书面记载这些方法会产生最小当量灵敏度2%时，实际显像和记录/增强方法均可采用。

线形显像质量透度计可按ASTME747采用。

c阀体、阀盖铸造临界部位进行检测。

4射线照相程序

4.1ASTME94“用于射线试验的推荐作法”ASTME142“射线照相试验的控制质量”应作为指南作用

4.2射线照相范围应按3.1和3.3C要求。

4.3软片应按实际情况紧贴在要进行射线照相的铸件上。

4.4在市场上可买到的任何增感屏都可使用，但荧火增感型除外。

4.5所有软片应具有识别标记，以便在说明和指示检验时的实际铸件严格定位。

软片还应标明拍摄的部门和日期。

4.6每次拍射线片都应使用射线透度计，并应按照ASTME142的要求。

4.7任何软片都可使用，只要其粒度细于或等于ASTME94中的2型。

4.8可采用多样的拍摄技术，不论是一次或多次拍摄，目的是用一次曝光便能达到铸件厚度较大的范围。

4.9射线照片应在下列拍摄的（大和小）密度范围内。

（a）单层拍摄——最小1.5，最大4.0

（b）双软片重叠拍摄，每一单片——最小1.00，最大2.5，双片——4.0

4.10表面状态的射线照片对比度不能修饰或被任何显示所混淆。

4.11凡在实际或可行的场合都应进行单壁厚度射线照相。

4.12射线照相的感光度、厚度小于等于0.75英寸（19mm）的，应是2-4T，厚度大于0.75英寸（19mm）的，应是2-2T。

5验收标准

65.1一般要求

75.1.1阀体和阀盖（阀盖板）及（组合阀体，如球阀）短部铸件的验收准则是以下指出壁厚为基准。

85.1.2壁厚小于2英寸（51mm），下列ASTME446的对比照片规定可使用的显示：

缺陷类型种类可使用的对比照片

ASTME446

气孔AA2

夹砂BB3

缩孔，1型CCA2

缩孔，2型CCB3

缩孔，3型CCC3

缩孔，4型CCD3

热裂和裂纹D和E无

夹杂（冷铁，芯撑）F无

麻孔G仅供参考

95.1.3壁厚至少小于4-1/2英寸（51~114mm），下列ASTME186的对比度规定可使用的显示：

ASTME280

气孔AA3

夹砂和夹渣BB3

缩孔，1型CCA3

裂纹D无

热裂E无

夹杂F无

105.1.4壁厚至少小于4.5-12英寸（114~305mm），下列ASTME280的对比度规定可使用的显示：

5.2APIspec6A产品

5.3

5.2.1热加工零件

a无任何裂纹、折叠或绽裂。

b无任何长度大于表数值的夹渣（注：

此时表中的T代表压力容器的壁厚）。

壁厚T（mm）

夹渣长度L（mm）

<

19

6.4

19~57

0.33T

>

57

19.0

c在长度为任意12T长度内，无任何在一条线上累积长度大于T的成组显示

5.2.2铸件

a同5.1.2~5.1.4

b最大缺分级

缺陷类型

最大缺陷级别

A

2

B

C

2（所有类型）

D

不合格

E

F

G

11缺陷的消除和修补

6.1根据本标准而拒收的零件可以进行修补。

如果采用焊补，则应按所用钢铸件规范的规定要求进行。

6.2超过验收标准的显示所表示的缺陷应用适当的方法予以消除。

如果表面缺陷消除后并使壁厚减至不低于允许的最小限度，则使其与周围表面光滑过渡即可验收。

如果缺陷消除后使壁厚减至低于允许的最小限度，则应焊补所形成的凹坑，并使其与周围表面光滑过渡。

6.3经焊补的区域或不需要焊补已消除其上的缺陷的区域，作为射线照相检验的结果，应用射线照相的方法重新检验，并按相应标准的条款进行验收。

6.4对于焊缝中的气孔和夹渣的验收标准应符合ASTM锅炉与压力容器规范第VIII卷第1章UW-51。

渗透探伤

1适用范围

1.1本规范适用于非铁磁性材料阀门表面的着色渗透检测方法和缺陷等级评定。

1.2本规范可用于产品的工序检验和最终检验。

ASTME165

3探伤人员：

4一般要求

4.1取样（APISpec6A产品）

4.1.1在最终热处理和机加工后，完工零件的所有润湿表面和所有密封面以液体渗透法检验。

4.1.2每件完工零件的所有接近的表面均应检查。

4.2基本程序

渗透检测操作的基本步骤如下：

a、预清洗；

b、施