模具设计与制造文档格式.doc
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有色金属合金
常用塑料
低熔点合金
高熔点合金
铅合金
锡合金
锌合金
铝合金
镁合金
铜合金
热塑性塑料
热固性塑料
第三节工模的基本结构及各部分的常用材料
一、模具常用部件名称及定义:
1、上哥\下哥:
上哥为嵌入上内模的镶件,下哥为嵌入下内模的镶件.
2、上/下模镶针:
嵌入上/下内模的销子叫上/下模镶针,用来制作工件上的盲孔或通孔等.
3、行位/斜鸡/行位油板/斜鸡油板/斜边/压条:
行位即滑块,行位的工作面为工件料位,有两面为滑动面,一面贴斜鸡(又名压座、压块)滑动,中间穿有斜边(又名斜导边、斜导销),起推动行位的作用.另外在行位的工作面和斜鸡的滑动面都嵌有油板(即耐磨块).
4、方铁(垫脚)/底板:
方铁在底板(又名底部固定板,下模板、C板)与下模框之间用来固定间隔距离,提供顶出啤件的行程,为弹簧提供行程范围.
5、弹簧杆:
又名弹簧柱,穿在弹簧中心,固定在面针板上,弹簧压缩复位时在下模的孔中行走.
6、直边(导柱)/托司(导套)/直司(直套):
直边穿入托司或直司,沿内孔行走,使上下模作相对运动,对上下模作配位固定.
7、面针板(顶针固定板)/管针(销钉、暗销)/托板(顶针托板)/底针板(推板、脱模板):
面针板用来固定顶针,顶针用管针固定在面针板上,底针板在压力机作用下将顶针和面针板推动,使顶针顶出工件.底针板、面针板和顶针在弹簧和回针的作用下复位.
8、垃圾钉(限位钉):
为了保证不让可能掉下来的啤料垃圾影响顶针板的行程,在底板上装有垃圾钉,使托板与底板之间保持一定的距离.
9、顶针(起模杆)/托针(有托顶针)/垃圾顶针:
顶针、托针和垃圾顶针都是用来将工件顶出的,顶针和托针直接顶工件,不同的是托针下部要粗一些.垃圾顶针不直接顶工件,而是通过工件边上小水口流入垃圾钉孔口的啤料将工件顶出.
10、司筒(顶杆套、顶管、推管)/司筒针:
司筒中间有一根固定的销子,司筒顺销子运动,顶出工件.中间的销子为司筒针.
11、大水口/细水口:
流体流入内模的水口,开在工件边上的为大水口,开在工件中间的点浇口为细水口.
12、单托唧咀(A型浇套)/双托唧咀(B型浇套):
唧咀又名为水口司,浇道套,位于上模的中心,起浇道套筒的作用,与压力机的喷料咀连接,液态材料经此喷入内模.
13、分流锥(用于合金模):
分流锥又名为浇道分流器,水口分配器,喷入的液料由此分流出去.
14、唧咀中心线:
唧中心线与压力机喷料咀中心线重合.
15、喉塞(管塞):
用来堵塞运水道的堵头.
16、水口板(浇道脱模板):
用来顶出浇道啤料.
17、勾针:
用来将上模唧咀段的啤料拉到下模.
18、定位圈(法兰):
使压机喷料口,内模,唧咀成一线的定位圈.
另外还有水口边、隔片、滑动锁、杯司(衬套)、O型圈(密封圈)、撑头(支柱)、球掣、锁扣、限位块、摇臂、拉板(拉杆)、推杆(剑身)、加速顶针机构、活动臂、回针(复位销)、提前回针、复位机构,提前复位机构、粗框、压板(面板、工字板、上模板)、分型面(分模线)、模具镶块、下模板(托板)、上模板、铜公、杯头螺丝(内六角螺丝)、平头螺钉、无头螺钉等.
二、常用模具材料的选择:
机械活动结构
合金模座标准
名称
物料
硬度
提前回针板机械结构
DF-2
52---55
上模板
007/1050
30---35/15
推杆
下模板
活动臂
8407
48---50
支承板
1050
15
有托杯司
橙仔方
提前顶杆
底板
锁扣
顶针板
拉板
顶针压板
滑动锁
辅助顶针板
辅助顶针压板
加速顶针系统
直身导边
STD
摆臂
限位方块
9030
37
回针
塑料模材配件标准
合金模材配件标准
上模镶件
S136
50---54
50---52
下模镶件
S136h
31---36
行位
718
30---35
射嘴
斜方
P5
29---32
水口散播器
勾针杯司
BECU
32---35
射嘴(三板模)
42---44
上、下模镶针套筒
压座耐磨板
48---52
线条
行位耐磨板
压座(斜楔)
压座
弹簧柱
弹簧
FIBROSTD
支承柱
弹弓波子
HASCOSTD
FIBRDSTD
隔片
AL/CU
喉塞
BSPSTD
行位导边
上、下模镶针
顶针模筒
顶针
有托顶针
限位钉
管钉
套筒管钉
定位圈
釜把边钉
顶针板导边
杯头螺丝
定位螺丝
平头螺丝
橡胶圈
进水
出水
行程螺丝
第四节模具设计注意事项:
一、模图设计与绘制:
模图设计就是依据客人要求制造产品的件数(即一模几头),将产品在模具上进行排位,然后将模具结构用图纸的形式表示出来的过程;
绘好模图后,还要做加工工艺资料,来指示模具各部分的加工方法、加工要求等;
最后还要对模图进行审核,才能正式做模.有关模图的审核一般应考虑以下几点:
1.检查一些料位过细且难走齐胶的产品零件是否离主流道太远,一些小件、薄型件、跳级多的件应尽量排在离唧咀较近的水道边.
2.检查水口是否幵在适当的地方,水口应幵在能迅速填满型腔而不昜产生缩水或夹水纹的地方.
3.检查分模面是否合理.应选择在不扣模而又能经济取出制品的地方;
飞边不明显、容昜加工、改模、维修的位置;
形状外观要求较高的产品要求选在包R的位置.
4.检查顶针位是否合理,顶针位应尽量布置在有骨位、啤把小、出模困难而不会顶白、能平行顶出制品的地方.
5.把握好每一个细件的形状及装配在哪个位置,应清楚了解每个零件的镶针孔、柱位的装配尺寸和距离等
6.考虑工件的生产加工工艺,如电镀件的排列尽量在同一套模.
7.考虑工件的形状、壁厚薄不同及收缩率不同,它们在同套模具上的排列位置应尽量迖到收缩一致,或做在不同套的模具上.
8.当多款产品同时开模有共享件时,要留意共享件和单独件的组合方式.
9.所啤的材料不同应适用不同的模具及不同的材料等.
二、排模时考虑材料的溢边值:
塑料名称
聚乙烯PS
聚丙烯PP
软聚氯乙烯PVC
聚苯乙烯GPPS
聚先胺PA
聚甲醛POM
372有机玻PMMA
ABS
聚碳酸酯PC
聚矾
溢边值
0.02
0.03
0.04
0.06
0.08
三、模具设计时塑件结构分析:
分型面是否合理,可否经济出模,塑件壁厚能否尽量一致,入水口位置等.
第五节工模制作流程
手办修改完成后,模房先进行胶样制作,即可根据模图和加工工艺资料开始模具制作。
一、胶样制作:
胶样制作,是利用石膏等特殊材料,将手办复制成放大的模具型腔.它的作用是做仿型雕刻的依据(即靠模),也是模具完成后复核型腔尺寸的依据,具体制作过程请参见手办制作部份.
二、模具制造工艺流程:
开料→开框→雕刻→弗模→行位加工→弗行位→内模淬火→落框→二次弗行位→行位淬火→配压座→整体弗模→火花机加工→拋光(省模)→配顶针→试模→改模→交模放产
工模生产流程基本上按合金模制定,对于塑料模,流程顺序可以视情而变.无论对合金模或对塑料模,有的工步可以交叉进行,内模钻孔的程序可视淬火情况调整,在粹火条件限制下而要加快进度,工步[行位淬火]可放在工步[内模淬火]中进行,工步[弗行位]可放在工步[二次弗行位]中进行,在工艺条件不允许情况下,工步[弗模]可在工步[落框]以后进行.
三、模具的具体制造步骤:
1、开料
根据模具设计要求,按不同模具所用材料的材质要求先开坯料.先按照图纸设计的凈呎寸放粗加工,加工余量应控制在双边5mm左右.用铣床将内模、行位、镶件及铜公坯料加工成六面平直,周边直角的粗坯料.然后用磨床加工成表面光洁、平整的精坯料,以便下道工序制作.
(1)、下料时应看清图纸要求,根据模具各部件所用的材料材质开料.
(2)、坯料经加工后必须有足够的余量,以防下道工序加工出错,便于更正.具体的加工余量以双边3mm左右为宜,朝内模厚度方向应尽量放余量.
(3)、每块模料在磨床加工时必须确保角度尺精度,确保对边平行,邻边垂直,垂直度公差最好控制在0.02/100mm左右.
(4)、加工完成的精坯料,要打上模号及材料名称.
2、幵框
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- 模具设计 制造