国内外数控机床发展现状分析文档格式.doc

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尤其是关系国家战略地位和体现国家综合国力水平的高档数控机床，它的“大脑”和“心脏”却要大部分从国外引进。

专家呼吁，以数控机床为代表的“中国制造”不能没有创造，开发自主知识产权的数控系统迫在眉睫。

一、国内数控机床发展现状

1.1国内数控机床近几年发展

我国的数控机床无论从产品种类、技术水平、质量和产量上都取得了很大的发展，在一些关键技术方面也取得了重大突破。

据统计，目前我国可供市场的数控机床有1500种，几乎覆盖了整个金属切削机床的品种类别和主要的锻压机械。

这标志着国内数控机床已进入快速发展的时期。

近年来我国机床行业不断承担为国家重点工程和国防军工建设提供高水平数控设备的任务。

如国产XNZD2415型数控龙门混联机床充分吸取并联机床的配置灵活与多样性和传统机床加工范围大的优点，通过两自由度平行四边形并联机构形成基础龙门，在并联平台上附加两自由度串联结构的A、C轴摆角铣头，配以工作台的纵向移动，可完成五自由度的运动。

该构型为国际首创。

基于RT一Linux开发的数控系统具有的实时性和可靠性，能在同一网络中与多台PLC相连接，可控制机床的五轴联动，实现人机对话。

该机床的作业空间4.5mx1.6mx1.2m，A轴转角±

1050,C轴连续转角0一4000，主轴转速（无级）最高10000r/min，重复定位精度±

0.01mm，可实现三维立体曲面如水轮机叶片，导叶的五轴联动高速切削加工。

超精密球的加面车床为陀螺仪工提供了基础设备，这类车床也可用于透镜模具、照相机塑料镜片、条型码阅读设备、激光加工机光路系统用聚焦反射镜等产品的加工。

高速五轴龙门铣床采用铣头内油雾润滑冷却、横梁预应力反变形控制等技术。

这类铣床可用于航空、航天、造船、水泵叶片、高档模具等的加工。

目前我国已经可以供应网络化、集成化、柔性化的数控机床。

同时，我国也已进入世界高速数控机床和高精度精密数控机床生产国的行列。

目前我国已经研制成功一批主轴转速在8000—10000r/min以上的数控机床。

我国数控机床行业近年来大力推广应用CAD等技术，很多企业已开始和计划实施应用ERP、MRPII和电子商务。

据国内数控专家介绍，随着电子信息技术的发展。

世界机床业已进入了以数字化制造技术为核心的机电一体化时代，其中数控机床就是代表产品之一。

目前，欧、美、日等工业化国家已先后完成了数控机床产业化进程，而我国从上个世纪80年代开始起步，仍处于发展阶段。

业内人士指出，“十五”期间，我国机床行业发展迅猛的主要原因是市场需求旺盛。

固定资产投资增速快，汽车和机械制造行业发展迅猛，外商投资企业增长速度加快所致。

与机床迅猛发展的现状相比，作为机床“心脏部件”的数控系统，2005年销量虽然超过3万台，但处于低档的经济型数控系统占据较大比重。

业内专家不无忧虑地表示，国产数控系统近几年虽有很大发展，但仍无法阻止进口数控系统垄断的局面。

从2002年起，我国就步入世界最大的机床消国同和最大进口国，仅以2004年为例，我国机床消费量占世界机床产值的20%。

2005年消费量仍在增长。

在我国机床消费额中，进口机床占据了半壁江山，其中绝太多数是数控机床。

长期以来，国产数控机床始终处于低档迅速膨胀，中档进展缓慢，高档依靠进口的局面，特别是国家重点工程需要的关键设备主要依靠进口，技术受制于人。

究其原因，国内本土数控机床企业大多处于“粗放型”阶段，在产品设计水平、质量、精度、性能等方面与国外先进水平相比落后了5-10年；

在高、精、尖技术方面的差距则达到了10-15年。

同时我国在应用技术及技术集成方面的能力也还比较低，相关的技术规范和标准的研究制定相对滞后，国产的数控机床还没有形成品牌效应。

同时，我国的数控机床产业目前还缺少完善的技术培训、服务网络等支撑体系，市场营销能力和经营管理水平也不高。

更重要原因是缺乏自主创新能力，完全拥有自主知识产权的数控系统少之又少，制约了数控机床产业的发展。

目前，我国进口的数控系统基本为德国西门子（SIMENS）和日本发那科（FANUC）两家公司所垄断，这两家公司在世界市场的占有率超过80%。

在国内尚无自主知识产权高端数控系统替代的前提下，西门子和发那科拥有绝对的价格优势。

加上高性能数控系统具有超越经济价值的战略意义，发达国对出口中国的数控系统始终有所限制，甚至像五轴联动以上的高性能数控系统产品绝对禁止向中国出口。

1.2我国发展数控机床存在的问题

我国于1958年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。

在1958—1979年间为第一阶段，从1979年至今为第二阶段。

第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用于生产而停顿。

主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。

在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、台湾省共11国家（地区）引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。

在20余年间，数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：

培训一批设计、制造、使用和维护的人才；

通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；

通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、多轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。

至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。

存在的主要问题包括：

缺乏象日本“机电法”、“机信法”那样的指引；

严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；

缺少深入系统的科研工作；

元部件和数控系统不配套；

企业和专业间缺乏合作，基本上孤军作战，虽然厂多人众，但形成不了合力。

主要概括为以下四个方面的原因：

（1）缺乏政府相关政策的引导。

我国数控机床产业化低，与国外发达国家数控机床产业相比仍有很大差距。

（2）先进技术引进却未消化。

对国外技术重引进、轻消化吸收的问题仍很突出。

据有关方面介绍，韩国用1美元引进先进技术，用5美元进行消化吸收，而中国用1美元引进先进技术，用0.2美元进行消化吸收。

要注重国外先进技术的引进、消化、吸收与自主创新能力提高的有机结合。

（3）缺乏高素质专家人才。

缺乏吸引高层次、高素质人才创新创业的环境，造成数控机床领域共性关键技术的持续创新能力不足。

（4）产学研相结合体系未形成。

适应市场经济需求的以企业为主体、产学研相结合的技术创新体系尚未形成，无法有效整合相关技术、产业和资源优势，形成合力开展联合攻关，共同打造技术创新平台。

数控机床的机械结构设计、制造的配套环节、集成技术和制造工艺等方面比较落后。

据统计，我国大型高性能超精机床每年生产不足千台，不到德国、日本的1/20。

二、国外数控机床的发展现状

2.1机电一体化产品在国外迅猛发展的原因

机电一体化产品在国外迅猛发展主要表现在以下四个方面：

1、机电一体化产品几乎遍及所有制造领域。

数控机床是机电一体化的典型产品，在工业发达国家已占其机床总数的30-40%；

工业机器人的拥有量在未来10年将以25-30%的速度增长。

智能机器人将逐步进入生产、流通、信息、办公、管理、娱乐、家庭等诸多领域；

2、从机电一体化的单机向整个制造过程的集成化过渡。

将制造系统、分析设计系统、经营管理系统、信息数据系统通过计算机及通信网络联系起来，形成计算机集成制造系统（CIMS），这是当今世界范围内制造业发展的总趋势；

3、激光技术进入机电一体化领域。

激光技术与机械电子技术相结合，郎人们常说的光机电一体化，不仅大大扩展了应用领域，甚至使一些行业出现重大变革；

4、微细加工技术与设各突飞猛进。

微电子技术及其产业的高度发展，带动了大量高技术的兴起徽细加工技术和装各不仅支持了电子产业的发展，而且对微机械的诞生和发展也起到了决定性的作用。

2.2数控机床发展情况

数控机床是集计算机、微电子、信息、传感、测试、机械制造技术为一体的高度机电一体化的产品，包括数控金属切削机床、锻压机床、铸造机械、木工机床等彀其相关配套件。

目前，数控机床主要指的是那些由主机、数控系统和相关配套件组成的金属切削机床和锻压机床。

2.3世界数控机床发展趋势

据国际咨询机构预测，今后世界上数控机床将以较高的速度发展，在金切机床中几乎所有品种均可实现数控化；

数控系统向高度集成（采用64位CPU）、高分辨率（0.1um）、小型化方向发展。

机械加工向工序复合化、智能化方向发展。

未来工厂将广泛应用数控机床、柔性加工单元和柔性加工生产线，最终实现计算机集成制造系统。

工厂可以灵活地根据用户需要，在短时间内设计、制造出全新的产品，实现更高精度、效率和效益。

1、高精度化。

国外效控系统的设定单位由1um发展到0.1um和0.01um。

1992年7月，日本FANUC公司在庆祝该公司成立二十周年的新成果展示会上，展示了实现纳米加工的整套技术，实现了0.001um／脉冲的控制系统，能牍利执行每个脉冲当量为0．001um的伺服单元，伺服电机、气浮丝杠、气浮主轴等部件，能检测纳米级精度的高精度检测反馈系统。

据资料介绍，这是世界上第一个真正实现纳米加工的成套技术。

2、高速化。

快速行程已从24m／min提高到240m／min（当设计单位为1um时），加工中心的切削进给速度可达10m／min以上。

数控系统已从16位微机发展到32位、64位机，或用40多个CPU的结构。

FANUC公司开发的15B数控系统就采用了64位微机的RISC技术（压缩、优化程序、消除跟踪误差）。

3、高可靠性。

FANUC公司的计算机数控系统的平均无故障工作时（MTBF）是0.01次／月·

台，即实现了100个月里出现一次故障的高可靠性t从而使机器人也实现了0.013次／月·

台的高可靠性（另一种说法是国外数控系统的MTBF在1万小时以上）。

4、系统化。

在新厂筹建和老厂扩建过程中，人们已注意到了耍在系统工程观念指导下来添置数控机床、柔性加工单位及柔性制造系统、机器人等机电一体化产品。

德国的维勒尔公司已经给世界各国提供了上百条柔性制造系统。

FANUC公司还在筑波科学城中按计算机集成制造系统（O1MS）的五层结构建成CIMS模式的工厂。

富士通公司建立了绍津CIMS工厂，富士电机也建立了吹上C1MS工厂}德国的西门子公司建立了CIMS数控系统制造厂。

5、微型化。

FANUC公司由于采用了64位傲处理嚣、RISC技术、SMT技术（