加压捏炼机操作规程Word文档下载推荐.doc

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本规范规定了X﹙S﹚N—55/30型捏炼机组生产线主要技术参数和操作步骤、设备的维护保养及常见问题的原因分析和解决方法。

本规范适用于橡胶电线电缆绝缘和护套料的混炼。

2设备主要参数和功能

2.1X﹙S﹚N—55/30型捏炼机技术参数见表1

表1

机型

单位

数量

主机型号

台

X﹙S﹚N-55/30

电动机型号

Y315S-6

主电机功率

KW

75

转速

r/min

980

电压

V

380

行星减速机型号

NGW112C-8

传动比

——

31.25

上顶拴对胶料的压力

MPa

0.15～0.2

压缩空气压力

0.6～0.8

压缩空气耗量

M3/min

0.3

冷却水压力﹙炼胶﹚

0.3～0.4

冷却水耗量

m3/h

10

加热用蒸汽压力﹙炼塑﹚

≤0.8

卸料方式

----

密炼室翻转140°

外形尺寸﹙长×

宽×

高﹚

mm

4760×

1900×

3250

总重

t

会签

标准化

编制

审定

标记

处数

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签字

日期

校对

批准

第2页

2.2捏炼机的工作原理;

2.2.1混炼就是在密炼机内将各种配合剂均匀的加入到橡胶中，制成混合胶的过程。

在混炼过程中，要考虑到各配合剂的性能、作用与用量。

安排加料顺序，用量少的，难分散的先加，用量多的易分散的后加。

混炼时加料的顺序对混合质量影响很大，加料顺序不当，轻则影响分散，重则导致烧焦，使胶料报废，对企业造成严重经济损失。

2.2.2混炼；

可分为一段混炼与二段混炼；

一般罐硫使用的是一段混炼，因为罐硫设备螺杆短需要使用热喂料所以有时是现混炼现加硫化剂、现出片，现用。

如果胶皮凉了，还必须重新混炼加热。

也有先混炼好压成大片停放，要使用时在开炼机上加硫出片。

我们目前使用的是分段混炼，就是先混炼－压片－滤橡－冷却－停放。

再重新温橡－混炼－加硫－出片－冷却－停放待用。

一般混炼好的胶料必须停放8小时以上才能二段混炼加硫效果比较好；

2.3加料顺序；

2.3.1护套；

标胶+丁苯+小料—碳黑—大料+增塑剂—卸料。

2.3.2绝缘；

标胶+丁苯+小料+白炭黑—大料+增塑剂—卸料。

2.3.3除了上述加料顺序之外，还有逆混法和引料法；

2.3.4逆混法又称为倒混炼法。

加料顺序与一般的加料顺序相反；

2.3.5即;

：

填充—炭黑—橡胶—小料和软化剂—加压混炼—排胶；

2.3.6此法一开始就把硫化体系和促进剂以外的所有其它配合剂一起先投入密炼机内，然后再投入橡胶进行混合，可以充分利用装料容积，改善高填充炭黑的分散性。

由于所有的配合剂一次加入，上顶拴的升降次数减少了，混炼周期时间可以缩短；

特别有利于填充剂含量较多、挺性较差的顺丁橡胶、乙丙橡胶的混炼。

操作时应注意装填系数和上顶拴压力尽量增加，以防胶料在密炼机内发生漂移而影响湿润分散效果。

密炼机的密封性能要好。

2.4引料法；

又称为种子炼胶法，常用于塑炼胶与配合剂间湿润性较差，吃粉速度较慢的混炼。

此法就是先在密炼室内加入1.5～2.0kg预先混炼好的但没有加硫化剂的胶料，然后再加入塑炼胶和各种配合剂进行混炼。

这样可以加快吃粉能力和混炼速度。

目前橡套电缆行业都使用密闭式炼胶机作为橡胶的塑炼或混炼。

密炼机的主要组成部分有；

混炼室、转子、上顶拴、下顶拴、冷却系统、密封装置、润滑系统和传动装置。

其主要工作部分为混炼室，混炼室内有不等速相对旋转的两个转子，转子断面呈椭圆形，表面有两条螺旋线状凸棱。

当旋转时，在混炼室表面和两个转子间对橡胶产生复杂的机械作用。

橡胶在混炼室内不仅受到转子的剪切力，而且转子凸棱的轴向力作用还使橡胶在轴向进行搅和与捏炼，所以混炼效果好，质量较均匀。

每种型号的密炼机制造厂家都有一定的容量规定。

2.5与开炼机相比，密炼机有下面六个特点；

2.5.1橡胶在混炼室内受到转子的强烈剪切。

2.5.2密炼机生热极大，温度高，属于高温混炼、塑炼类型。

2.5.3密炼机不能观察塑炼情况，只能凭借电流表和温度计来控制。

2.5.4操作安全，并可能使加工过程实现自动化和远距离操纵。

2.5.5混炼温度控制困难，容易引起胶料的局部焦烧。

5.5.6不适合多种颜色胶料以及胶料品种变换频繁的情况，排胶不规则，形状不规定，必须配备开炼机压片。