出口模具设计规范(1)Word文档下载推荐.doc
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8.
确认模厚,夹模板行程,顶出行程。
9.
公母模四侧面吊模孔位置,“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔,其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10.
四支导销中之任一支,必须做成偏心,即不与其他三支对称,以防止公、母模反向合模。
11.
打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12.
详列材料表并标示材料与表面处理规格,并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13.
打印,编号所有模具零件。
14.
模具两侧面,应与装箱前以铁条固定,以免模面分开。
15.
同一成品模穴超过一个穴时,应采用连续编号以便识别模穴。
16.
在模座上需有一吊模孔於模具重心位置,以避免吊模时模具倾斜,并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17.
除模仁有大面积梯阶靠破外,均应装置模面锁定块(PARTING
LINE
LOCKS)。
18.
肋片深度超过5mm时,需於肋底部加逸气销或以镶件制作,以利塑料充填。
19.
以销子做平面靠破时,应将销子顶端加长伸入钢材内,避免销子顶面压损或变形。
20.
成品重要处,应稍预留尺寸,避免加工尺寸过大而导致补焊。
21.
模仁未经许可不准补焊。
22.
在特殊情况下以补焊修补模具时,应选用模具同材料做焊条,以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23.
各项装配组立均应确实控制公差,不得有敲击之痕迹留下。
24.
所有的模板除分模面外,其余角落应倒角。
25.
使用电热器之模具,均需附电路图以便生产单位正确接线。
26.
模具需咬花处理时,拔模角度至少需要2度以上,咬花深度则每深0.001”需增加1度拔模角,例如:
深度为0.003”时需有5度拔模角度,咬花前模穴表面至少要以#300砂纸打光。
27.
确认模穴,模座强度足够。
28.
模具设计应符合成品图面附注要求。
29.
提供所有不属于标准规格零件详细图面。
30.
模仁表面经电镀处理后,应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算,以防止模仁脆化。
31.
电镀件之厚度及附着强度均需特别注意,不得在使用后有剥落的现象。
32.
美式塑胶机顶出杆位置图,主料头末端倒钩设计,及三片模或使用剥料板模具其拉杆设计须设计倒钩请。
B.模具组立图制作要点
[一]母模平面视图需标示部分
标示母模所有基本尺寸。
标示模板、模仁、模仁穴尺寸,位置。
标示固定螺丝,定位销位置。
标示夹模沟尺寸,位置。
标示逸气沟,模面实际接触面尺寸,位置。
标示斜销,滑块,油压缸位置。
标示水管回路尺寸,位置。
标示料沟,进胶口,热射嘴位置,尺寸。
标示模面固定块尺寸。
尽量使用剖面表达需要部分使其更明确清楚。
模具四角撬模沟尺寸为45度X
6mm深。
[二]公模平面视图需标示部分
标示顶出系统所有基本尺寸。
标示顶板长度与宽度尺寸。
标示固定螺丝位置。
标示底板上顶出孔尺寸,位置。
标示顶出板上螺丝,定位销位置。
标示公模面顶针位置。
标示模板,模仁,模仁穴尺寸,位置。
标示斜销,滑块,油压缸尺寸,位置。
标示模面固定块尺寸,位置。
标示顶出系统尺寸,位置。
标示进胶口尺寸,位置。
标示回位销尺寸,位置。
顶板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。
尽可能使用50mm直径公模支撑柱,如模具长度超过500mm时则使用70mm直径支撑柱,为使公模板预留应力,中间位置支撑柱高度应比其他位置支撑柱高0.05mm。
B.
[三]剖面视图部分
标示模板厚度尺寸。
最小使用M12内六角螺丝或更大尺寸固定模板。
模仁与模仁穴至少由分模面算起有12mm-20mm深度为紧配合。
模仁应比模板高1mm(最小)-0.5mm(最大)。
导销长度最少比公模面最高点长20mm。
视图上需标示模具总长度,总宽度。
图面上应标示所有模仁,顶块,斜销,滑块,油压缸尺寸,位置。
C.料头衬套(SPRUE
BUSHING),定位销(LOCATING
RING)
使用FUTABA或同规格尺寸料头衬套,定位销。
标示料头开口尺寸及20R球径。
定位环外径为100mm直径。
料头衬套长度以不超过75mm为宜,如A板厚度超过75mm,则需将料头衬套陷入模板内,尽量使料头衬套长度在75mm以内。
使用M6-20螺丝或直径6mm定位销固定料头衬套。
D.料沟(RUNNER),进胶口(GATE)部分。
尽可能使用圆型料沟。
标示料沟,进胶口,料沟与进胶口间隙尺寸。
隔料板(
RUNNER
BARS)需热处理。
在料沟末端应有冷料沟(COLD
SLUGS)。
明示成品何处进胶,以防止影响成品外观与装配困扰。
采用小点进胶口时,如模具结构允许应在母模使用剥料板以确保主料头脱离。
进胶口与料沟均需打光。
在料沟末端应加上逸气沟。
各种胶口之设计参照常规的模具设计规范。
模具上使用进胶口种类:
圆盘式(DIAPHRAGM)
小点式(PIN)
料头直灌式(SPURE)
扇形式(FAN)
凸片式(TAB)
薄膜式(FILM)
压刀式(EDGE)
潜伏式(SUBMARINE)
针点式(PIN
POINT)
D.顶出系统部分
为确保成品适当顶出,设计模具时必须考虑成品材料缩水特性,剥料板顶出系统是最好方式,由于剥料板能均衡有效顶出成品,为防止顶出时,成品产生变形,扭曲,顶针应放置在壁较厚,肋(RIB),圆柱(BOSSES)位置。
使用FUTABA或同规格尺寸顶针与顶针套管。
不得使用2mm直径以下顶针,除非特别指定。
所有顶针与套管,在模面下仅20mm-30mm深度为紧滑动配合,其间隙为0.02mm。
在紧滑动配合区外,顶针与公模板间隙为0.5mm,与公模背板间隙为1mm。
顶针孔应使用绞刀加工,以确保内孔表面光滑,顺畅。
顶针孔周围至少应留2mm以上钢材。
所有顶针头需与顶针盖板绝对同平面。
顶针不得超过公模面,最大公差为低陷0.05mm。
所有非平面接触之顶针,均需固定其尾端并防止旋转。
标示顶板行程距离尺寸。
标示顶板垫钮(STOP
BUTTONS),顶板面积每增加200平方面积增加一个顶板垫钮于背板上。
对较大尺寸模具采用4支凸型导销与衬套,对于宽度较窄长度不超过300mm顶板可用2支凸型导销与衬套引导顶出系统。
至少使用4支回位销,模具长度超过600mm以上需使用6支回位销。
固定顶针盖板与顶板螺丝数量,以每200平方毫米一个螺丝计算。
顶板背面攻牙以配合生产成型机顶杆,200以下机台攻M10,200以上机台攻M16。
当顶针打在成品周围半个料位时,应配合顶板先期回位装置,以免顶针撞到母模模面,当成品材料为ABS、PC、HIPS时,使用6mm(最小)顶针,材料为PP,PE时使用10mm顶针,材料为PVC。
KRATON使用12mm顶针。
当使用套管顶出时,心销应用压板由公模底板背面压紧并固定,套管心销应使用标准规格顶针。
成品上空心圆柱,均需以套管顶出。
尽可能避免使用定位式顶针,必须使用时尽量使用D形头部固定顶针。
所有顶针与顶针套管均应编号,以便识别,装配。
顶出成品所需顶针数量,可由公式计算,参照常规的模具设计规范。
E.冷却贿赂部分
以平面,剖面视图标示冷却回路尺寸,位置。
除特别指定外,所有水管内径为10mm与NPT管牙(非公制PT牙),并配合常用规格快速接头,水孔应距离成品至少12mm,距离顶针孔至少6mm。
公、母模仁都需冷却回路,除非特别指定,不应只在模板上冷却,但铍铜模仁除外。
打印“IN”,“OUT”记号与编号於水管进,出口位置。
标示所有O-RING与塞头尺寸,位置。
O-RING仅适用於垂直之水孔接合处,不得用于水平水孔接合处。
标示回路内水流动方向。
回路中隔板应用铜制品或不锈钢片,并在顶端倒角以利装配。
当采用全热式热胶道系统时,不可在母模侧冷却回路中使用O-RING。
水管通路位置,必须靠进成品壁厚较厚与凸出物位置。
水管与水管间中心距离不可小于30mm。
当使用常用规格之套管式冷却套件冷却模心时,必须确认接头位置是否有使用止泄带,以及锁紧定位。
所有水管回路必须经过60空气压力测试,检查是否有漏气现象发生。
夹模沟附近避免有水管接头。
避免水管接头位置在模具顶面位置,如果不能避免时,在顶面水管与分模面间必须做排水沟12mm。
任何直线水管长度不得过长,带来加工困难。
水管接头和水管接合可采用银焊。
任何一支水管回路内不得超过15个转弯点,(使用隔板时共有4个转弯点)。
隔板顶端与水孔应保持有一个水孔直径的间隙。
水管与接头之螺牙配合需紧密,攻牙深度,丝攻尺寸及止泄带须慎重选用,闭死端之塞头亦不得有所泄漏。
标准冷却回路设计,模具冷却计算公式,水管接嘴规格,及O-RING装置设计常规的模具设计规范。
F.移动式镶件,滑块等部分
滑块之动作磨擦面均需做X型面黄油沟。
使用斜销时,应确定滑块在模面分开后才开始滑动,斜销应采用导销规格制作。
滑块应装有定位珠及弹簧,确保滑开后定位。
滑块底部应装热处理耐磨板。
使用压板固定,引导滑块。
滑块设计应力求拆装容易,以便在成型机上即可检修。
当合模时,顶针与滑块有碰撞用使用先前回位装置。
滑块体积与成品体积相比低于20:
1时,则滑块有独立冷却回路。
滑块移动行程,应比实际成品所需要移动距离大3mm。
斜销倾斜角度为10-25度,除非有特别指定。
闭模时滑块应由斜面锁定块锁定,以确保滑块定位。
斜面锁定块斜面倾斜角度应比斜销角度大5度。
使用油压缸带动滑块时,油压缸内承受压力为最小2000psl(140公斤/平方公斤)
滑块与斜销设计,参考标准化的模具设计。
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