储油罐施工方案Word文件下载.doc

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采用VEGA－VB焊丝振动式高频气电立焊机进行一次焊接成形工艺（E形板和铜垫板在罐外侧）；

环缝：

采用AGW一IS/N横焊机进行焊接；

焊接程序是先内后外；

大角缝：

采用CO2+药芯焊丝气保焊打底+角向埋弧焊填充、盖面焊接；

罐底板：

采用埋弧自动焊焊接；

浮顶：

采用CO2+药芯焊丝气深焊焊接。

2．2预制方案

2．2．l罐底预制

a．罐底预制：

主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。

罐底中幅板、罐底边缘板采用净料预制技术，罐底中幅板、边缘板采用半自动火焰切割机切割。

b．弓形边缘板尺寸允许偏差

测量部位

允许偏差（mm）

长度AB、CD

±

2

对角线之差

AD-BC

≤3

宽度AC、BD、EF

外脚手架正装自动焊施工工艺流程图

第六节壁板组焊

第八节壁板组焊

第五节壁板组焊

第七节壁板组焊

第九节壁板组焊

第一节壁板组焊

第二节壁板组焊

第三节壁板组焊

第四节壁板组焊

基础验收

边缘板组对

大角缝焊接

罐底、壁板、船舱预制

喷砂除锈刷底漆

中幅板铺设

中幅板组焊

单盘胎具安装

单盘组对、焊接

浮顶开孔配件安装

船舱胎具安装

船舱和单盘组焊

船舱组焊

龟甲缝焊接

边缘板剩余焊缝焊接

外防腐施工

第五节加强圈组焊

第六节加强圈组焊

第七节加强圈组焊

第八节抗风圈组焊

第九节抗风圈组焊

包边角钢安装

盘梯及转动扶梯安装

导向量油管安装

密封装置安装

充水试验

内防腐施工

配套设施安装

交工验收

首先根据收缩量、罐底坡度等因素算出罐底板的放大余量，再根据来料的钢板几何尺寸绘制排板图，按排板图位置，标注板号。

安装时对号入座。

预制深度以排板图上的单块板为单位，完成其复验、平板、切割、除锈、检验、防腐、编号等工作。

罐底板的下料几何尺寸均按排板图进行，所有罐底板与基础接触的一面除边缘50mm以外全部按设计要求涂上防腐涂料。

罐底板预制程序如下：

板材验收检查

排板

涂防腐涂料

坡口及周边检验

直口、坡口切割

放样号线、编号

2．2．2浮顶预制

a．浮顶预制主要有两个部分：

单盘预制、船舱预制（含中心船舱预制）。

B．浮顶预制分为两个阶段进行。

第一阶段：

单盘、船舱以板块为单位在预制厂预制成单件；

第二阶段为船舱的拼装，在现场预制场临时钢平台专用股具上进行，组与组分界处上的船舱盖板待以后组装后再现场安装。

C．船舱组装程序如下：

专用胎具制作

焊缝煤油试漏

船舱立柱组焊

船舱盖板、人孔安装

船舱底板放样

船舱底板敷设焊接

底板真空试漏

气密试验

防腐刷油及编号

内外侧板、隔板、加强筋与底板组焊

2．2．3壁板预制

a．壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆过程，由机械厂预制，壁板预制工艺流程如下：

板料检验

交付安装

底圈热处理

检验

下料、切割

编号测量记录

滚圆、接管预制

B．壁板安装采用净料组对法，即整圈壁板立缝未焊接前把最后一块板（封口板）封上，且要求整圈立缝焊完后，罐壁板周长符合罐整体要求的规定值。

要求壁板下料时综合考虑每张板长的下料误差和整圈板的累计误差，以及对口间隙及焊接收缩量等因素。

每张板下料后实测长度，板长误差累计后在整圈板最后一张板上找齐后下料。

C．由于壁板自动焊的需要，壁板下料的精度必须符合要求．这是提高焊接质量和加快施工进度的重要环节。

对这一工序，应用全面质量管理的方法，进行工序预控，使该工序工作状态稳定，主要方法是将统计的宽度、对角线、坡口角度、直线度等实际偏差与正态分布图的允许偏差总区进行对照。

然后利用控制图对工序状态进行控制，以解决预制过程中随时产生的问题。

D．壁板滚圆要保证弧度，用样板检查，间隙符合有关要求，滚制过程中为保证质量，要使用专用引弧脂县，且要直立在平台上检查弧度。

由于立缝自动焊接存在的角变形；

所以壁板滚圆时，用样板检查二端弧度时要求预留一定量间隙（样板中间保证1mm间隙），保证立缝自动焊完成后，立缝角变形为零。

e．壁板预制前，根据设计要来、施工规范及钢板实际到贷规格给制排板图，报设计及监理单位批准，并应符合下列要求：

壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1／3；

底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200m；

罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；

与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；

包边角钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm；

壁板尺寸的允许偏差应符台下表：

允许偏差

板长AB（CD）≥10m

板长AB（CD）≤10m

0.5

1

1.5

≤2

直线度

AC、BD

≤0.5

AB、CD

≤1

A

B

E

C

F

D

壁板尺寸/测量部位

2．3罐安装方案

2．3．1基础验收

a．罐底安装饰工前首先要完成基础验收工作，主要是对基础的方位、标高、水平度进行复测，重点要保证基础混凝土环梁表面的水平度、环梁径宽度等，要求沥青砂层表面凹凸度小于规定值，沥青砂层表面应平整夯实，无突出的隆起、凹境及贯穿裂纹。

b．在底板铺设前，油罐基础应按基础设计施工图及《立式圆筒形钢制焊油座施工及验收规范（GB128－90）》的规定进行复查验收，有关技术要求为：

．基础中心标高允许偏差为土20mm；

．圈梁每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm：

．沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，其检查方法及技术要求如表所示：

油罐直径D（m）

同心圆直径（m）

测量点数

Ⅰ圈

Ⅱ圈

Ⅲ圈

Ⅳ圈

Ⅴ圈

80

12

24

36

48

60

8

16

32

40

≤12

．沥青砂层垫层表面凹凸度按下列方法检查：

按图在基础上画出测点分布图，用水准仪测量各点标高，同一圆周上测点的测点标高与计算标高之差不得大于12mm。

2．3．2罐底施工

a．罐底施工前在罐基础上放样号出每块板的位置，作出定位标记。

b．罐底施工程序框图如下：

罐底排板、预制，基础复测划线

边缘板径向收缩组对焊接

边缘板到位净料组对

外侧对接缝400mm焊接、探伤

焊缝组对焊接探伤

第一、二节壁板组焊

大角缝组焊探伤

龟甲缝组对焊接

100%真空试漏，丁字缝100%MT

C．罐底安装首先确定罐底设计直径的最大值，由于弓形边缘板是按净料预制的，所以划线时除考虑焊接收缩量外还要警虑基础坡度和大角缝焊接收缩量。

d．按计算所得划线半径划出罐底边缘板外圆线，每隔3m用油漆作好标记，画出中幅板的中心线及分区长条中幅板的位置，全部核对无误后，开始罐底板的铺板。

e．首先铺弓形边缘板，现场按编号组对，对接缝焊接要采取反变形措施。

f．再铺中幅板中心线长条板，并把基础上的十字中心线和圆心移至钢板上，作好明显标记，然后铺设中幅板，最后铺设扇形中幅板，吊装时用吊车将板吊至罐内就位。

弓形边缘板与中幅边缘板之间应采用临时工卡具固定，如下图所示：

g．罐底板焊接时，先点焊焊接边缘板外侧400mm，再点焊焊接中幅板短缝，后点焊中幅板长缝，中幅板的点焊由中心向外的顺序对称进行，收缩缝不点焊，按焊接顺序要求，分区域进行焊接。

h．边缘板剩余对接缝及与中幅板连接的大圈收缩缝（龟甲缝）等壁板与罐底大角缝焊完后再进行组对焊接。

i．边缘板对接焊缝焊接时反变形措施如图所示：

j．罐底焊接完毕后，须作真空试漏。

试验负压值不得低于53KPa。

2．3．3壁板安装

a．壁板安装采用净料组对法，为了满足气电立焊的需要，采用无定位焊组对法，使用专门的立缝组对夹具固定。

b．首先确定基准圆尺寸，按基准圆半径划出圆周线及第一节壁板每条立缝的位置线，再以组装圆周线为准，距离100mm（内侧）划出检查基准圆，并打上样冲眼，围板时对号入座。

第一圈壁板围板前，边缘板对接焊缝外端300mm应打磨至与边缘板上表面平齐。

C．第一圈壁板从270度开始围板，分别向0度和180度方向围板，壁板就位后用卡具调好间隙，打上卡码固定，然后用销子打入罐底边缘板与底节罐壁板下口之间来调整底节罐板上口水平度，再用销子打入卡具间来细调间隙、椭圆度、垂直度。

全部调整合格后用卡具固定对口间隙。

壁板固定方法如下：

d．调整壁板的错边、间隙和垂直度用卡码调整好后安装E型板，在底部焊上托底焊，上端焊上熄弧板，去掉壁板内侧与挡板之间的垫板，进行立缝焊接。

壁板间的卡具固定如图：

e．立缝焊接完毕后，进行上口水平度复测，调整合格后，进行第二节壁板安装。

f．第二节壁板安装完毕后，进行大角缝的焊接，在第一层壁板与底板间采用防变形支撑如图所示：

g．第二节及以上壁板安装，以下节壁板焊后周长尺寸为基准，按排板图尺寸在前节壁板上画上安装位置线，围板时对号入座，外侧用背杠固定。

立缝焊接完毕后，进行环缝组焊。

h．由于立缝焊接时，上、下端横向收缩量不同，壁板组对时要采用“预倾斜补偿”工艺，保证每节壁板焊后垂直度。

i．罐壁施工程序如下：

壁板复验检查

壁板安装位置划线

对号围板

立缝组对焊接

探伤、返修、复验

焊缝及工夹具焊疤打磨

环缝组对焊接

j．罐外作业采用脚手架，罐内利用焊接小车，示意图如