中国中铁南方基地2000t门式起重机制造工艺Word文件下载.docx
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4.柔性铰 28
5.大车走行机构 28
6.20T维修门吊 35
四、钢结构制造要求 38
1材料 38
2钢板预处理 38
3作样、号料 38
4切割 39
5零件矫正和弯曲及板单元制作 40
6边缘加工 41
7制孔 42
8基本构件组装 43
9焊接 44
10构件矫正 51
11试装 52
12除锈 53
13涂装 53
14构件验收 54
五、零件加工与部件装配技术要求 54
1一般零件切削加工技术要求 55
2热处理工艺 57
3典型机械零件加工技术要求 60
4.部件装配技术要求 63
5.检查、试验 65
一、项目概述
2000T轨道式门式起重机用于中山港马鞍港区中铁南方工程装备制造基地项目,配置吊钩,可用于重件、配套件的装卸作业。
该起重机是无悬臂双梁双小车门式起重机。
起重机由门架、大车运行机构、起重小车总成(双小车)、电缆拖令、司机室、动力电缆卷盘装置、电控系统、润滑系统、维修吊和电梯等组成。
主梁采用双轨双梁箱型结构。
起重机支腿为一侧刚性,一侧柔性。
在刚性支腿侧安装斜梯,工作人员可以方便地从地面到达司机室和各机构装置,并安装有高压电缆卷盘,另外在刚腿侧安装有电梯,能将安装、维护人员、设备工具送至司机室、电气房和主梁上。
本机使用10kV、50Hz、3相交流电。
供电方式是在刚性腿轨道外侧设电缆槽,电缆通过电缆卷盘到达高压房的高压开关柜,然后经过高压变压器将不同电压等级的电源输送到电气房内各配电柜,再输送到各机构。
起重机安装有双起重小车,起重量均为1000t,双小车主钩间距≥20m时,最大台吊重量为2000t。
从司机室可以操纵起重机的大车运行、小车运行、起升三个机构的动作。
当风速大于35m/s时(顺、逆风),大车移动到锚定位置,锚定插板放入锚定槽,系防风系缆。
二、制造依据
《2000T轨道式门式起重机施工图》
《起重机设计规范》GB/T3811-2008
《起重机安全规程第1部分总则》GB6067.1-2010
《通用门式起重机》GB/T14406-2011
《起重机车轮及大车和小车轨道公差 第1部分:
总则》GB10183.1-2010
《起重机车轮及大车和小车轨道公差第4部分:
臂架起重机》
GB10183.4-2010
《起重机械试验规范和程序》GB5905-86
《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-2010
《低合金高强度结构钢》GB1591-2008
《碳素结构钢》GB/T700-2006
《优质碳素结构钢》GB/T699-1999
《合金结构钢》GB/T3077-1999
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《碳钢焊条》GB/T5117-1995
《低碳合金钢焊条》GB/T5118-1995
《金属熔化焊缝缺陷分类及说明》GB6417.1-2010
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-2008
《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994
《熔化焊用钢丝》GB/T14957-1994
《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB12470-2003
《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB3323-2005
《钢熔化焊接头外观及内在缺陷分级》GB/T12469-1990
《机车车辆焊缝无损检测第2部分:
超声检测》TB/T1558.2-2010
《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-2008
《埋弧焊的推荐坡口》GB/T985.2-2008
《产品几何技术规范(GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值》GB/T1031-2009
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8932-1988
《漆膜附着力测定法》GB/T1720-1979
《色漆和清漆漆膜厚度的测定》GB/T13452.2-2008
《漆膜颜色标准》GB/T3181-2008
《热固性粉末涂料》HG/T2006-2006
《重要用途钢丝绳》GB8918-2006
《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352-2009
《供配电系统设计规范》GB50052-2009
《通用用电设备配电设计规范》GB50055-2011
《电气装置安装工程施工及验收规范》GB50254~GB50257-1996
《起重机电控设备标准》JB/T4315-1997
《电子信息系统机房设计规范》GB50174-2008
《旋转电机整体结构的防护等级(IP代码)—分级》GB/T4942.1-2006
《电线电缆识别标志第1部分:
一般规定》GB/T6995.1-2008
《外壳防护等级的分类》GB4208-2008
《起重机械超载保护装置》GB12602-2009
三、主要构件制造方法
本2000t龙门起重机钢结构主要有门架(主梁、刚性支腿、柔性支腿)、起重小车结构件、大车走行机构结构件、20t维修龙门吊等组成。
结构件中绝大部分为箱形构件,构件联接采用焊接、栓接和销接,部分构件上装有机械设备、电气装置。
典型的结构件制造方案为:
平板→放样→号料→下料→对接→组拼单元件→焊接→矫正→组拼构件→钻孔(镗孔)→试拼→喷砂→油漆。
制孔采用先孔法和后孔法两种方案,镗孔均在构件焊接矫正后进行。
油漆均在试拼或构件验收合格后进行。
构件上安装机械及机械零件的孔和攻丝,均在实测机械设备安装孔后划线再进行。
根据本2000t龙门起重机的结构特点,门架制造采用在工厂内分别进行分段主梁、支腿及上下横梁的制作,并进行试拼装后解体、涂装,运输至工作场地后进行场地先进行主梁拼焊再进行安装、试验的方案。
1.主梁节段制造
采用双主梁及端横梁方式,双主梁中心距8900mm,主梁为上翼板宽3200mm、下翼板宽2300mm的梯形箱梁,总长69870mm,高7600mm,采用分段制造,共分为节段一1件(长8650mm),节段二2件(每件长18000mm),节段三2件(长22000mm),节段四2件(长18000mm),节段五1件(长3420mm),节段对接处上下翼板接缝与腹板接缝错开200mm,节段一、节段五包含主梁横梁。
主梁节段四
主梁节段三
主梁节段五
主梁节段二
主梁节段一
主梁示意图
主梁截面简介:
(1)截面为梯形箱梁,上宽3200mm,下宽2250mm,高7600mm。
(2)上翼板宽3200mm:
分3块板不等厚对接,分别为450mm(δ32mm)+2300mm(δ24mm)+450mm(δ32mm)。
(3)腹板宽7542mm,分四块板不等厚对接,分别为700mm(δ20mm)+1950mm(δ16mm)+2900mm(δ12mm)+1992(δ16mm)。
(4)下翼板宽2250mm,板厚32mm。
关键工艺:
(1)侧拼法拼装,以一侧腹板基准拼装,隔板为内胎,保证顶、底板垂直;
(2)分段制造整体匹配:
(3)铺设70m长胎架,单主梁5段整体拼装来保证每段箱梁接口尺寸匹配。
(4)制造拱度设置:
采用以直代曲来控制拱度,轨道安装时加垫板调整,保证轨道平顺过渡、接头高差。
(5)顶、底板不等厚对接要求箱梁内侧平。
1.1.零件制造:
(1)下料:
板材:
材料平板、预处理后数控切割下料,型材:
锯床下料
(2)顶板、腹板对接:
顶板对接:
不等厚对接厚板铣斜面,对接时宽、长均放切割余量及焊接收缩余量,平位埋弧焊,焊后焊缝顺应力方向打磨平。
焊缝合格后,转入下道工序。
腹板对接:
对接边、开坡口,不等厚对接厚板铣斜面,对接时宽、长均放切割余量及焊接收缩余量,埋弧焊,焊后焊缝顺应力方向打磨平。
(3)铣边开坡口:
腹板对接后铣两长边、开坡口,横隔板四周铣边
(4)箱形梁零件尺寸允许偏差
序号
名称
允许偏差
1
顶底板
长度
按工艺文件(10-20mm)
宽度
+2.0
0
2
腹板
根据焊接收缩量确定
3
隔板
+1.5
高度
缺口定位尺寸(肋板开口相对尺寸)
±
1.0
垂直度
≤1.0
1.2.通用单元件制造
(1)顶、底板单元:
顶底板上划纵肋线,拼装纵肋、定位焊。
顶板单元
底板单元
(2)腹板单元:
腹板上划纵肋线,拼装纵肋、定位焊。
腹板单元
(3)横隔板单元:
下料:
由于横隔板中间孔尺寸较大,整块下料浪费材料,采用下料时分四块下料,对接后数控切割,铣边。
组拼:
镶边板弯制成型、定位焊
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- 中国 南方 基地 2000 起重机 制造 工艺