C型联合调节器检修工艺标准Word格式.doc
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30
电流A
0.4
齿轮油泵流量(110r/min时)L/min
约0.42
工作能力N·
m
20.2
停车电磁联锁3mm行程吸力N
176.5
功率调节电阻Ω
493
功率伺服马达转角
300°
功率调节电阻允许使用总功率W
36.5
稳定调速率
<1.5%
转速波动率
0.5%
瞬时调速率
10%
起动特性:
起动时间s
5~7
转速超调r/min
<100
升、降速特性s
240
430r/min~1000r/min连续升速时间:
约18~20
1000r/min~430r/min连续降速时间:
约17~19
280
400r/min~1000r/min连续升速时间:
1000r/min~400r/min连续降速时间:
伺服马达杆抖动量mm
<0.3
伺服马达杆拉动量mm
<0.2
恒功稳定时间s
3~25
停机时间s
<3
10.1.2主要尺寸限度
表17-2联合调节器主要尺寸限度表单位:
㎜
名称
原形
限度
中修
禁用
储油室活塞与中间体间隙
0.010~0.054
0.07
0.08
旋转套与中间体间隙
0.030~0.045
0.10
柱塞与滑阀间隙
0.03~0.04
滑阀与套座间隙
大直径处(Φ25)
0.04~0.05
小直径处(Φ13)
0.04~0.06
0.12
补偿弹簧筒与套座间隙(缓冲弹簧衬套与套座间隙)㎜
0.008~0.045
—
油泵齿轮与体径向间隙
0.03~0.08
0.14
0.17
从动齿轮与体端面间隙
0.031~0.083
0.20
0.40
从动齿轮与轴间隙
0.025~0.057
油泵齿轮啮合间隙
0.04~0.17
0.35
飞块横向移动量
0.03~0.07
动力活塞与伺服马达体径向间隙
0.022~0.052
补偿活塞与伺服马达体径向间隙
0.020~0.057
步进电机传动齿轮啮合间隙为
0.25
10.1.3主要技术要求
a体及各零件不许有裂纹,调速弹簧、补偿弹簧的特性应符合原设计要求。
b套座、滑阀、柱塞、配速滑阀、功率滑阀及套、储油室活塞、伺服马达活塞及杆等零件的摩擦表面应无手感拉伤及划痕。
c更换飞锤时,飞锤质量差不大于0.1g,其内外摆动幅度应保证柱塞全行程6.2+0.1mm。
d滑阀在中间位置时,滑阀活塞与套座第五排孔的上边缘应有1.6±
0.1mm的重叠,滑阀上、下行程均为3.2±
0.1mm。
e伺服马达杆行程为25±
0.5mm。
f各连接杆动作灵活、无卡滞。
g功率伺服器轴在全行程范围内无卡滞。
当油压为0.65-0.70MPa时转动灵活。
变阻器电刷接触良好,各电阻无烧损及断路或短路。
h步进电机须转动灵活,无卡滞。
扭矩不小于0.49N·
m。
i联合调节器组装后须作磨合试验和性能试验:
箱体的各结合面及油封无泄漏。
油温达到60~70℃时,储油室工作油压应为0.65~0.70MPa。
最低转速430r/min和最高转速为1000r/min,与实际值允差不大于10r/min。
j联合调节器装车后检查:
油温达到正常时,复查柴油机转速,最低转速430r/min和最高转速1000r/min与实际值允差不大于10r/min。
变换主控制器手柄位置时,转速波动不应超过3次,稳定时间不超过10s。
司服马达杆抖动量不大于0.8mm
移动主控制器手柄,使柴油机由最低稳定转速突升至标定转速时,升速时间应为18~20s;
柴油机由标定转速突降至最低稳定转速时,降速时间应为17~19s;
C3X型联合调节器怠速时,检测限油调整杆两个M4螺帽水平面与浮动杆水平挡块之间须有0.1~0.3㎜的间隙。
上体及配速机构组装
10.2工艺流程图调速弹
簧检测
滑阀装配组装
检
修
总
组
装
补偿弹
解体后清洗
解
体
解体前清洗
中体组装
下体组装
各零部
件检测
伺服马达组装
重叠尺
寸测量
功率伺服器组装
各附件组装
验 收
试 验
10.3检修工艺
10.3.1、解体前清洗
将联合调节器外表面进行整体清洗,清除表面油垢,使表面达三级清洁度。
10.3.2解体
a分解上体装配:
将联合调节器放在专用拆装工作台,打开放油堵放油。
拆下上盖。
拆下步进电机。
16V240ZJD型柴油机拆除启动限油器装置。
拆下联合杠杆作用顶杆顶部锁紧螺母,拆下伞型齿轮顶部功率调整轮的螺钉,松下功率滑阀偏心调整串销。
松开上体与中体连接螺栓,拆下上体。
拆下增、减载速度针阀。
功率滑阀组件分解:
松开功率滑阀微动套埋头螺钉,拆下调整偏心轮,按顺序依次取出功率滑阀,弹簧,微动套及套座(在拆卸微动套之前,应先将增、减载速度针阀拧出,不然拿不出微动套)。
分解配速机构其余各部件。
拆下接线板上导线组装,卸下接线板上螺钉M3×
16,取下接线板组装。
图17-2配速机构
b分解中体装配:
取下调速弹簧(宝塔弹簧)。
拆下滑阀的压板埋头螺钉(注意压板下面调整垫勿丢失或乱放),在中间体上抽出滑阀装配后,把螺钉连同调整垫片拧在中体上。
拆下油位指示器。
松下伺服马达体与中体连接螺母,取下伺服马达体。
拆下补偿针阀。
拆下中体与下体连接螺母,将中体与下体分解开,取出油泵从动齿轮(注意在中体与下体分解前应在结合处做好组装标记)。
用专用工具拆下恒压室上盖,取下恒压储油室活塞及内外弹簧(活塞不得拉伤、碰伤),并拧下底盖,分两组存放,作好左、右标记。
分解滑阀(转套)装配:
分解柱塞:
取下柱塞上开口销,拧下螺母,取下弹簧托盘、止推轴承、垫圈与衬套。
将从动盘从主动盘中拔出或用螺丝刀轻轻撬出,松开扭簧压盖的螺钉,取下扭簧和压盖。
松下主动齿轮与套座的四个连接螺钉,拆下油泵主动齿轮,将锥型螺钉按顺序摆放好,不能乱放。
依次拆下补偿弹簧的下弹簧座、下弹簧、滑阀及上弹簧。
c分解动力缸(伺服马达体):
松下停车阀与动力缸体连接螺栓,取下停车阀体。
d分解扭转机构:
松下底盖的六个平头螺钉,取出底盖及花键轴销子、连接板、曲臂、连板及游动销,拧下底盖的四个平头螺钉,取下底盖、压出填料盒.(C3及C3X型联合调节器不执行此工步)
用专用工具压紧动力活塞复原弹簧盒,再松下动力缸弹簧压盖的四个平头螺钉,拆下弹簧及压盖。
图17-3储油室拆装工具图17-4伺服马达拆装工具
拆下动力活塞杆上端螺母开口销,松下螺母,即可由上取出动力活塞,由下取出补偿活塞和活塞杆。
e分解下体装配:
拆下下体轴承及油封压盖4个紧固螺栓,取出下盖及传动轴
用专用钳子取下弹簧卡环,压出轴承及油封。
分解自动停车装置:
松开电磁联锁(DLS)支架的紧固螺钉,取下电磁联琐(DLS)。
取下连接杆,拆下填料盒组装,压出填料盒,取出停车滑阀。
分解功率伺服器(油马达)和变阻器:
松下功率伺服器与上体连接螺钉,使之与上体分解。
取下变阻器防护罩,拆下滑块组装的顶丝,取下金属膜电阻滑块组装。
松下功调电阻的紧固螺钉,拆下功调电阻。
松开装配轴体,取出装配轴。
10.3.3解体后清洗
a解体后对壳体表面及内腔进行清洗,达到二级清洁度,清洗后用干燥压力空气吹扫干。
b调节器内部零部件清洗:
用0#柴油或75#汽油先粗洗,后精洗,再用干燥清洁空气吹干(清洗时应在清洗槽内进行)。
清洗后用绸布或皱纹纸擦拭各零部件,达到一级清洁度。
清洗各种垫片。
达到一级清洁度
10.3.4测量及检修
a外观检查各部件不得有裂纹、磨损及其他缺陷。
b探伤检查下体不得有裂纹,上下法兰间脖颈处不得有连续砂眼存在。
c目视、手触检查各工作面不得有手感拉伤及卡痕。
d弹簧检测:
检查各弹簧不许有断裂、变形及其他缺陷,否则更换新品。
检查试验调速弹簧:
测量自由高度为100±
1mm,同时用直尺测量,弹簧中心线对A面和B面的垂直度,弹簧圆柱部分长度上垂直度允许差0.3mm。
弹簧三次全压缩不许有残余变形。
检查支承圈应不少于0.75圈,且支承圈末端厚度不少于0.4mm。
从载荷1.00kg为零点起,根据定力曲线所指示的各点来检查弹簧特性,其性能应符合定力曲线要求,否则更换新品。
图17-5调速弹簧特性曲线图17-6调速弹簧
检查试验补偿弹簧:
弹簧支承面放于平台上,应能保证垂直,不歪斜,不允许有摇晃,测量弹簧自由高度应为mm,同时测量其垂直度在圆柱部分长度上允许差0.3mm。
将压缩至13mm及11mm时,对于弹簧〔(X)TPJ16-01-03〕弹力分别为16.27±
0.9806N、27.12±
1.48N。
对于弹簧(TPJ16-01-03)弹力分别为10.85±
0.9806N、17.75±
1.38N。
上下弹簧自由高度和刚度应一致。
测量其他各弹簧的自由高度:
功调滑伐弹簧为28±
1mm。
伺服马达弹簧为:
188±
1.5mm(外);
128±
1mm(内)。
扭簧:
18±
储油室内外:
mm(外);
168±
2mm(内)。
检查各弹簧应无残余变形、偏磨、歪扭等严重缺陷,否则更换新品。
e测量各配合间隙应符合限度要求。
f测量飞锤组装:
更换或锉修飞锤时测量两飞锤重量差,不得大于0.1kg。
飞锤组装后,人为向外摆动飞锤,其幅度应保证柱塞全行程为6.2+0.1mm,同时应左右相同。
飞锤脚尖位置应对称,保证飞锤在90°
位置时,两脚尖应与滑阀柱塞上的压力轴承接触。
测量飞铁横向移动量为0.03~0.10mm,否则可更换轴承套调整。
检查轴承转动平稳,不得有阻滞感觉。
检查轴承不得有锈蚀、松旷现象,飞锤不得松动。
g检查油泵主、从动齿轮状态。
用压铅法测量主、从齿轮啮
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